kde, P je počet aktuálních iterace; VT - Kompletní kovu kluzná rychlost na povrchu přístroje; Vn je normální rychlost pohybu kovu; WN je normální rychlost nástroje; St - třením napětí;
- výtěžek napětí jako funkce deformovatelných kovových parametrů v daném místě; - průměrné napětí; - intenzita rychlosti deformace; X0 - rychlost deformace komplexní komprese; KT je pokutový faktor na kluzné sazbě kovu podle přístroje (specifikovaného způsobem iterací) knut - penalty pro pronikání kovu do nástroje; M je podmíněná viskozita kovu, je specifikována způsobem hydrodynamických aproximací; - napětí napětí nebo opěradlo během válcování; Fn je průřezová plocha konce trubky, ke které se aplikuje napětí nebo dílčí stanice.
Výpočet způsobu deformace a rychlosti zahrnuje distribuci deformačních stavů o průměru, nezbytnou hodnotu koeficientu plastového napětí ve stavu ZOB, výpočtu koeficientů kapoty, roll průměry válců a rychlost otáčení hlavních hnacích motorů s přihlédnutím k charakteristikám jeho konstrukce.
Pro první buňky mlýny, včetně první bedny, které se valí, a pro druhé, umístěné po poslední bedně, válečky, plastové tažné koeficienty v nich Zr.i méně než požadovaný ZOB. Prostřednictvím takové distribuce plastových tažných koeficientů na všech klecích je vypočtená tloušťka stěny na výstupu vyšší než je nutná na redukční trase. Pro kompenzaci nedostatečných tažných schopností nádrží umístěných v prvním a po posledních buňkách, která jezdí, je nutné použít iterativní výpočet k nalezení takové hodnoty ZOB, takže vypočtená a specifikovaná tloušťka stěny na výstupu ze státu byly stejné. Čím větší je velikost požadovaného celkového součinitele plastového napětí ve stavu ZOB, tím větší je chyba v jeho definici bez iterativního výpočtu.
Poté, co iterativní výpočty vypočítaly koeficienty předního a zadního plastového napětí, tloušťku trubkové stěny na vstupu a výstupu deformačních buněk podél měst redukčního mlýna, konečně určujeme polohu prvních a posledních buněk, která jezdí.
Průměr je samozřejmě určen přes centrální úhel QK.P. Mezi svislou osou symetrie válce válce a linie vedená ze středu kalibru se shoduje s nápravou válcování do bodu na povrchu proudu kalibru, kde se nachází neutrální čára deformačního centra Jeho povrch se podmíněně umístěn paralelně s osou válcování. Velikost úhlu qk.p., první ze všech, závisí na hodnotě zadního koeficientu Zado. a přední zer. Napětí, stejně jako koeficient
Kapuce.
Stanovení průměru válcování v rozsahu úhlu QK.P. Obvykle se provádí pro kalibr, má kruhový tvar se středem v ose válcování a průměr rovný průměrnému průměru DSR kalibru.
Největší chyby při určování množství průměru bez zohlednění skutečné geometrické velikosti kalibru budou pro případ, kdy se valivé podmínky určují jeho polohu nebo na dně nebo v rezervaci ráže. Čím větší je skutečná forma kalibru se liší od kruhu přijatého v výpočtech, tím více bude tato chyba.
Maximální možný rozsah změn hodnoty skutečného průměru, válec kalibr je válec role proudu. Čím větší je množství válců tvoří kalibru, tím více relativní chyba určování průměru bez zohlednění skutečné geometrické velikosti kalibru.
S rostoucí částečnou kompresí průměru trubky v kalibru, roste rozdíl ve tvaru z kruhového. S nárůstem komprese průměru trubky 1 až 10%, relativní chyba při určování množství průměru bez zohlednění skutečných geometrických velikostí kalibrů od 0,7 do 6,3% pro dvoubarevnou, 7.1 % - Pro trival a 7,4% - pro ChotiroHipwalkovoy "Katya", když kinematické válcové podmínky, průměr válcování umístěný podél dna kalibru.
Simultánní zvýšení stejného
Ilyashenko A.v. - docent profesora oddělení "Stavební mechanika"
Univerzita Moskevské státní stavební univerzity,
Kandidát z technických věd
Studie ložiskové kapacity stlačených elastických tenkostěnných tyčí s počátečním svítáním a podstupujícím lokální ztrátou stability je spojena s definicí sníženého průřezu tyče. Hlavní předpisy přijaté pro studium ste-deformovaného stavu ve stupni otřepované stlačené nonideal tenkostěnné tyče jsou uvedeny v dílech. Tento článek popisuje jádrové chování prutů, které jsou předloženy ve formě sady společných pracovních prvků - desek s počáteční smrtí, napodobující práci polic z rohu, mosazi a profily v příčném tvaru. Jedná se o tzv. Desky s jedním elasticky mačkovaným okrajem a jiným volným (viz synchronizace). V díle takový talíř odkazuje na typ II.
Bylo zjištěno, že destruktivní zatížení charakterizující schopnost přenosu tyče významně přesahuje zatížení r (m), při které se vyskytuje lokální ztráta stability nedokonalého profilu. Z grafů reprezentovaných B, lze je vidět, že deformace podélných vláken podél obvodu průřezu v bedně se stávají extrémně nerovnoměrné. Ve vláknech odstraněných z roucha se sníží deformace komprese se zvýšením zátěže, a s zatížením blízkým limitem, v důsledku ostrého zkroucení těchto vláken v důsledku počátečních ředění a rostoucí šipky podélných polotovorových kolegů , které byly vytvořeny po místní ztrátě stability, se objeví a intenzivně pěstují deformace. Strečink.
Průřezové sekční úseky se spřádací podélná vlákna jsou vypouštěny napětím, jako by se vypnuly \u200b\u200bz provozu tyče, oslabení účinného průřezu a snížení jeho tuhosti. Schopnost tenký profil Není omezen na ztrátu místní stability. Úplné zatížení vnímané více tuhou (méně zakřivené) průřezové oblasti může významně překročit hodnotu R (m).
Získáme efektivní, sníženou sekci, eliminující nefungující oblasti profilu. Chcete-li to provést, použijte výraz pro funkci napětí f k (x, y), která popisuje stav napětí typu desky K-OH II (viz).
Obraťme se k válci napětí σ KH (ve směru vnější tlakové síly), stanovené v nejvýkonnějším průřezu tyče (x \u003d 0). Zapisujeme je obecně:
Σ kx \u003d ∂ 2 ф k (A km, Y, F KJ, F Koj, β C, D, β C, D, J, β, S) / ∂ Y 2, (1)
pokud jsou konstantní integrace A km (m \u003d 1,2, ..., 6) a šipky složek získaných průhybů F KJ (J \u003d 1,2) jsou stanoveny z roztoku systému rozlišení rovnic. Tento systém rovnic zahrnuje nelineární variační rovnice a okrajové podmínky popisující společnou práci nonideal profilu záznamů. Šipky F KOJ (J \u003d 1,2, ..., 5) Součásti počátečního vychýlení záznamu K TH jsou stanoveny pro každý typ profilu experimentálně;
ℓ - délka udržitelnosti poloviční vlny vytvořené během místní ztráty;
Šířka desky;
β C, D \u003d CS 2 + Dℓ 2;
β C, D, J \u003d CS 4 + Dℓ 2 S 2 + gℓ 4;
c, D, J - celá pozitivní čísla.
Snížená nebo účinná šířka redukovaného průřezu desky (typu II) je označena S p. Pro určení, podmínky pro přechod od skutečného průřezu tyče na snížené:
1. napětí v podélných vláknech na počáteční plochu desky (při y \u003d 0), v blízkosti hrany (viz sinokun), zůstávají stejné jako ty, které získané nelineární teorií (1):
kde f 2 kr \u003d f 2 kr + 2F k0r f kr.
Pro stanovení napětí σ k2 \u003d σ k max, je nutné nahradit v (1) objasnění nejvíce naložených podélných vláken, což je z podmínky: ∂σ kx / ∂Y \u003d 0.
2. Součet vnitřního úsilí v desce během přechodu na sníženou sekci ve směru tlakové síly se nemění:
3. Moment vnitřního úsilí ve vztahu k ose procházející počáteční plochou (Y \u003d 0) kolmo k rovině desky, zůstává stejný:
Je to zřejmé, že
σ 'k2 \u003d σ k1 + y n (σ k2 -σ k1) / (y p + s n). (Pět)
Systém rovnic napíšeme, abychom určili sníženou šířku desky s p. K tomu nahrazujeme (1) a (5) v (3) a (4):
kde α \u003d πs / ℓ; F Kr, ξ \u003d f Kr f koξ + f Kr f kξ + f kor f kξ;
R, ξ - celá kladná čísla.
Výsledný systém rovnic (6) a (7) umožňuje definovat sníženou šířku S p každou z policemi složek stlačeného podstupujícím lokální ztrátou stability tenkostěnná tyč. Skutečný průřez profilu byl tedy nahrazen sníženým.
Navrhovaná metoda se zdá být užitečná jak v teoretickém, tak praktickém plánu při výpočtu nosné kapacity stlačeného předem jiskřeného tenkostěnných tyčí, ve kterých je přípustná lokální vlna.
UDC 621.774.3.
Vyšetřování dynamiky změn v tloušťce stěny trubky během redukce
K.yu. Yakovleva, B.v. Barichko, v.n. Kuznetsov.
Výsledky experimentálního studia dynamiky změn v tloušťce stěn stěny trubky během válcování, kreslení v monolitických a válečkových ubrouscích. Je ukázáno, že se zvýšením stupně deformace je pozorován intenzivnější zvýšení tloušťky trubkové stěny ve válcovacích a výkresech v válečkových vlákech, což usnadňuje jejich použití.
Klíčová slova: studené deformované trubky, trubkové trubky, trubice potrubí, tloušťka stěny trubky, kvalita vnitřního povrchu trubky.
Stávající technologie pro výrobu domácích deformovaných tlustých trubek malého průměru korozivzdorných ocelí zajišťuje použití procesů válcování za studena na mlýnech CPT a následné bez volného kreslení v monolitických vlkům. Je známo, že příprava potrubí malých průměrů s válcováním za studena je spojena s řadou obtíží způsobených poklesem tuhosti systému sod-trn. Pro získání takových trubek se proto používá proces kresby hlavně irelevantní. Povaha změny tloušťky trubkové stěny v případě nelibosti se stanoví poměrem tloušťky stěny a vnějším průměrem D a absolutní hodnota změny nepřesahuje 0,05-0,08 mm. Ve stejné době, zahuštění stěny je pozorováno v poměru S / D< 0,165-0,20 в зависимости от наружного диаметра заготовки . Для данных соотношений размеров S/D коэффициент вытяжки д при волочении труб из коррозионно-стойкой стали не превышает значения 1,30 , что предопределяет многоцикличность известной технологии и требует привлечения новых способов деформации.
Cílem práce je srovnávací experimentální studium dynamiky změn změn v tloušťce trubkové stěny v redukčních procesech s válcováním, přetažením v monolitických a válečkových vlkům.
Trubky za studena zaměřené jako mezery: Velikosti 12.0x2,0 mm (S / D \u003d 0,176), 10,0x2.10 mm (S / D \u003d 0,216) z oceli 08x14mf; Rozměry 8,0x1.0 mm (S / D \u003d 0,127) z oceli 08x18H10T. Všechny trubky byly v žíhaném stavu.
Výkres v monolitických vlkům byla prováděna na ocelárně bez řetězce se silou 30 kN. Pro válečkové kresby byly použity válečkové páry WIP-2 / 2.180. Reliknutí v válečkovém vlka byla provedena za použití systému kalibrů "Oval - kruh". Snížení trubek válcováním bylo prováděno podle kalibračního schématu "oválný" ve dvoubarevné přepravce s válečky o průměru 110 mm.
V každé fázi deformace byly odebrány vzorky (5 ks. Pro každou možnost studie) pro měření vnějšího průměru, tloušťku stěny a drsnosti vnitřního povrchu. Měření geometrických velikostí a drsnosti povrchu trubek bylo provedeno za použití elektronického TTTC-TT. Elektronický bod mikrometr, Surftest SJ-201 profilometr. Všechny nástroje a zařízení prošly nezbytnou metrologickou kalibraci.
Studené deformační parametry trubek jsou uvedeny v tabulce.
Na Obr. 1 ukazuje grafy závislosti hodnoty relativního zvýšení tloušťky stěny na stupni deformace E.
Analýza grafů na Obr. 1 ukazuje, že při válcování a výkresu v válečkovém vlka, ve srovnání s procesem výkresu v monolitického vlka, pozoruje se intenzivnější změna tloušťky trubkové stěny. To je podle autorů způsobeno rozdílem v diagramu stresového stavu kovu: při válcování a válečkovém výkresu, napětí v tahu v zaostřování deformace mají menší hodnoty. Umístění tloušťky tloušťky stěny ve výkresu válce pod změnou křivky ve tloušťce stěny během válcování je způsobeno několika velkými tahovými napětí při výkresu válce v důsledku axiálního použití deformační síly.
Pozorovány během válcování extrémní funkce změny tloušťky stěny na stupeň deformace nebo relativní komprese podél vnějšího průměru odpovídá hodnotě S / D \u003d 0,30. Analogicky s redukčním válcováním, kde se pozoruje snížení tloušťky stěny na S / D\u003e 0,35, lze předpokládat, že snížení tloušťky stěny s poměrem S / D\u003e 0,30 se vyznačuje válcováním.
Vzhledem k tomu, že jeden z faktorů určujících povahu změny tloušťky stěny je poměr tahové a radiální napětí, které zase závisí na parametru
Patentové velikosti trubek, mm S, / D, Si / SC DI / DO є
Redukční válcování (trubky z ocelového stupně 08x14mf)
Asi 9,98 2 157 O, 216 1, O 1, O 1, O
1 9,52 2,2 ° O, 2Z4 1, OZ4O, 954 1, OZ 8 O, O4
2 81O 2, Z5O O, 29O 1, O89 O, 812 1,249 O, 2O
C7, O1 2, Z24O, SZ2 1, O77 O, 7O2 1,549 O, Z5
Redace válcování (trubky z ocelového stupně 08x18N10T)
Asi 8, O6 1, O2O O, 127 1, O 1, O 1, O
1 7, oz 1,1ZO O, 161 1108 O, 872 1, O77 OH, O7
2 6,17 1,225 0,199 1,201 O, 766 1,185 O, 16
C 5,21 1, Z1O O, 251 1,284 O, 646 1,4O6 O, 29
Snížení s přetažením v válci Vlk (trubky z ocelového stupně 08x14mf)
Asi 12, OO 2,11 O, 176 1, O 1, O 1, O
1o, 98 2,2 O, 2OO 1, O4Z O, 915 1, O8O OH, O7
2 1O, O8 2,27 O, 225 1, O76 O, 84O 1,178 O, 15
C 9, O1 2, ZOO O, 2O1 1, O9O O, 751 1, Z52 O, 26
Snížení s tažením v monolitického vlka (trubky z ocelového stupně 08x14mf)
Asi 12, OO 2,11 O, 176 1, O 1, O 1, O
1o, 97 2,1Z5 0,195 1, O12 O, 914 1106 O, 1O
2 9,98 2,157 O, 216 1, O22 O, 8Z2 1,118 O, 19
C 8,97 2,16O O, 241 1, O24 O, 748 1,147 O, ZO
DI, SI - vnější průměr a tloušťka stěny trubky v pan Passage..
Obr. 1. Závislost hodnoty relativního zvýšení tloušťky trubkových stěn na stupeň deformace
rA S / D je důležité studovat účinek vztahu S / D do polohy extrémní funkce změny v tloušťce tloušťky stěny trubky v procesu redukce. Podle dané práce s menšími poměry S / D je maximální hodnota tloušťky trubkové stěny pozorována při velkých deformacích. Tato skutečnost byla zkoumána na příkladu procesu redukce válcování trubek s rozměry 8,0x1,0 mm (S / D \u003d 0,127) oceli 08x18H10t ve srovnání s daty válcování trubek s rozměry 10,0x2.10 mm (s / D \u003d 0,216) ocel 08x14mf. Výsledky měření jsou znázorněny na Obr. 2.
Kritický stupeň deformace, ve které byla pozorována maximální hodnota tloušťky stěny při válcování trubek s poměrem
S / D \u003d 0,216, činil 0,23. Při válcovacích trubkách z oceli 08x18H10T není dosaženo extremum tloušťky stěny stěny, protože poměr velikosti trubky s / d i v maximálním stupni deformace nepřesáhlo 0,3. Důležitá okolnost je, že dynamika zvyšování tloušťky stěny během redukce trubek s válcováním je v opačném závislosti na poměru velikostí S / D zdrojové trubky, které ukazují grafy znázorněné na OBR. 2, a.
Analýza křivek na OBR. 2, B ukazuje také, že změna poměru S / D v procesu válcovacích trubek z ocelového stupně 08x18H10t a trubek z ocelového stupně 08x14mf má podobný kvalitativní charakter.
S0 / a) \u003d O, 127 (08x18N10T)
S0 / 00 \u003d 0,216 (08x14mf)
Stupeň deformace, b
VA \u003d 0; 216 (08x14mf)
(SO / DA \u003d 0A21 08x18H10T) _
Stupeň deformace, є
Obr. 2. Změňte tloušťku stěny (A) a poměr S / D (B) v závislosti na stupni deformace při válcování trubek s různým zdrojovým poměrem s / d
Obr. 3. Závislost relativní hodnoty drsnosti vnitřního povrchu trubek na stupeň deformace
V procesu redukce různé způsoby Rovněž byla hodnocena drsnost vnitřního povrchu trubek v rozsahu průměrného záření záření záření RA. Na Obr. 3 znázorňuje grafy závislostí relativní hodnoty parametru RA na stupni deformace během redukce trubek s válcováním a výkresem v monolitických vozech ^ Ag, RA0, resp. Parametry hrubého
vnitřní povrch trubek v průchodu pana a na zdrojové potrubí).
Analýza křivek na OBR. 3 ukazuje, že v obou případech (válcování, výkresu), zvýšení stupně deformace během redukce vede ke zvýšení parametru RA, to znamená, že zhoršuje kvalitu vnitřního povrchu trubek. Dynamika změn (zvýšení) parametru drsnosti se zvyšováním stupně deformace v případě
rozvodovací trubky s válcováním v dvoubarevných obavách významně (o přibližně dvakrát) převyšuje stejný indikátor v procesu kreslení v monolitických vlkům.
Je třeba také poznamenat, že dynamika změn ve vnitřním parametru drsnosti povrchu v souladu s výše uvedeným popisem dynamiky změny tloušťky stěny pro uvažované způsoby redukce.
Podle výsledků výzkumu lze vyvodit následující závěry:
1. Dynamika změn v tloušťce trubkových stěn pro uvažované způsoby redukce za studena stejného typu - intenzivního zesílení se zvýšením stupně deformace, následné zpomalení tloušťky stěny se zvýší s určitou maximální hodnotou s určitou maximální hodnotou určitý poměr velikosti potrubí s / d a následné snížení zvýšení tloušťky stěny.
2. Dynamika změn v tloušťce stěny trubky je v inverzní závislosti na poměru velikostí zdrojového potrubí S / D.
3. Největší dynamika zvýšení tloušťky stěny je pozorována u válcovacích a tažných procesů v válečkových vlků.
4. Zvýšení stupně deformace během redukce válcování a výkresu v monolitických vlků vede ke zhoršení stavu vnitřního povrchu trubek a zvýšení parametru drsnosti RA během válcování dochází intenzivněji než u kreslení . Vzhledem k závěrům a povaze změny tloušťky stěny v procesu deformace, může být argumentován, že tažení trubek v válečkových mlýnech
parametr RA bude méně intenzivní než pro válcování a intenzivnější ve srovnání s monolitickým přetažením.
Informace o vzorcích procesu redukce za studena budou užitečné při navrhování výrobce domácích trubek z korozivzdorných ocelí. V tomto případě, slibné pro sadu tloušťky trubek a snižování počtu průchodů je použití výkresového procesu v válečkových vlků.
Literatura
1. BISK, M.B. Studená deformace ocelové trubky. 2 h. 1: Příprava pro deformaci a výkres / M.B. Bisk, i.a. SIN, VB. Slavin. -Sverdlovsk: Mid-Ural. kn. Vydavatelství, 1976. - 232 p.
2. Savin, G.A. Prstování trubek / g.a. Savin. -M: Metalurgie, 1993. - 336 p.
3. Schweikin, V.v. Technologie válcování za studena a redukce potrubí: studie. Příspěvek / v.v. Schwekin. - Sverdlovsk: Vydavatelství. CM. Kirov, 1983. - 100 s.
4. Technologie a vybavení trubkové výroby / E. Saddy, A. S. Vavilin, v.G. Zimovets a další; Ed. V.ya. Sidic. - M.: Internet inženýrství, 2007. - 560 p.
5. Barichko, B.v. Základy technologických procesů OMD: abstraktní přednášek / b.v. Barichko, F.S. Dubinsky, V.I. Klika. - Chelyabinsk: nakladatelství, Juragu, 2008. - 131 p.
6. Potapov, i.n. Teorie výroby trubek: studie. Pro univerzity / i.n. Potapov, A.P. Koli, V.M. Druyan. - M.: Metalurgie, 1991. - 424 p.
Yakovleva Ksenia Yureevna, Junior Beatcher, JSC Ruský výzkumný ústav pipe průmyslu (Chelyabinsk); [Chráněný emailem]
Barich Boris Vladimirovič, zástupce vedoucího oddělení bezešvého potrubí, OJSC ruský výzkumný ústav pipe průmyslu OJSC (Chelyabinsk); [Chráněný emailem]
Kuznetsov Vladimir Nikolaevich, vedoucí laboratoře studené deformace centrální tovární laboratoře, JSC "Sinar potrubí závod" (Kamensk-Uralsky); [Chráněný emailem]
Bulletin státní univerzity South Ural
Série "metalluregie" ___________2014, sv. 14, č. 1, str. 101-105
Studium dynamických změn tloušťky stěny Redu v procesu redukce
K.yu. Yakovleba, ruský výzkumný ústav trubkové a pipe průmysly (Rosniti), Chelyabinsk, Ruská federace, [Chráněný emailem],
B.v. Barichko, ruský výzkumný ústav průmyslových odvětví trubky a pipe (Rosniti), Chelyabinsk, Ruská federace, [Chráněný emailem],
V.n. Kuznetsov, JSC "Sinarský potrubí", Kamensk-Uralsky, Ruská federace, [Chráněný emailem]
Výsledky experimentálního studia dynamických změn pro tloušťku stěny trubky během válcování, kreslení jak v jednodílném, tak v kolečkových a válečkových vodách, jsou popsány. DEXTS ukazují, že s deformací zvyšováním rychlejšího růstu trubkového zdi thiknness je pozorován při válcích a výkresu s válečkem. Závěr může být vypracován, že nejvíce slibnější, jehož závěr může být vypracován, je nejslibnější
Klíčová slova: trubky vytvořené za studena, trubky tlusté stěny, trubice trubek, tloušťka stěny trubky, kvalita vnitřního povrchu potrubí.
1. BISK M.B., Grekhov I.A., Slavin V.B. KHOLODNAYA DEFORMATSIYA STAL "NYKH TRUB. Podgotovka k deformatsii I Volochenie. Sverdlovsk, Střední Ural Book publ., 1976, sv. 1. 232 P.
2. Savin G.A. Volochenie Trub. Moskva, metallurgiya public., 1993. 336 p.
3. Sheyin v.v. Tekhnologiya Kholodnoy Prokatki I RedutsiSirovaniya Trub. Sverdlovsk, Ural Polytech. Inst. Publ., 1983. 100 p.
4. Osadchiy v.ya., Vavilin A.S., Zimovets v.g. et al. Tekhnologiya I Obrudovanie Trubnogo Proizvodstva. Osadchiy v.ya. (Ed.). Moskva, Intermet Engineering Publ., 2007. 560 p.
5. Barichko B.v., Dubinskiy F.S., Kraynov V.I. OSNOVY TEKHNONICHESKIKH PROTSSSOV OMD. Chelyabinsk, Jižní Ural St. Univ. Publ., 2008. 131 p.
6. Potapov I.n., Kolikov A.P., Druhan V.M. Teoriya Trubnogo Prizvodstva. Moskva, metallurgiya public., 1991. 424 p.
Práce na téma:
Výroba trubek
1. Seřadit a požadavky regulační dokumentace pro trubky
1.1 Pipe Sort.
OJSC "Crossow Sukavod" je jedním z největších výrobců trubkových výrobků v naší zemi. Jeho produkty jsou úspěšně prodávány jak v rámci země, tak v zahraničí. Výrobky vyrobené v továrně splňují požadavky domácích i zahraničních standardů. Mezinárodní certifikáty kvality vydané organizacemi, jako je: americký ropný institut (API), německé certifikační centrum TUV - RALEND.
Workshop T-3 je jedním z hlavních workshopů podniku, který je vyroben v souladu s normami uvedenými v tabulce. 1.1.
Tabulka 1.1 - Standardy výroby trubek
V dílně, trubky vyrobené z uhlíkových, legovaných a vysoce dopovaných ocelových stupňů o průměru D \u003d 28-89 mm a tloušťka stěny jsou vyráběny.
Hlavní workshop se specializuje na výrobu čerpadla-kompresorových trubek, celoživotním trubek a trubek určených k následnému chladicím redukci.
Mechanické vlastnosti vyrobených trubek musí odpovídat specifikovaně v tabulce. 1.2.
1.2 Požadavek regulační dokumentace
Výroba trubek v Workshopu T-3 Úrůstek se provádí na různých regulačních dokumentech, jako je GOST, API, DIN, NFA, ASTM a další. Zvažte požadavky předložené DIN 1629.
1.2.1Statim.
Tato norma platí pro bezproblémové kulaté trubice z nedovolených ocelí. Chemické složení Ocel používané pro výrobu potrubí jsou uvedeny v tabulce 1.3.
Tabulka 1.2 - Mechanické vlastnosti trubek
Tabulka 1.3 - Chemické složení ocelí
Trubky vyrobené podle této normy se používají především v různých zařízeních při výrobě nádrží a pokládacími potrubí, stejně jako ve všeobecném inženýrství a výrobě přístrojů.
Rozměry a mezní odchylky trubek jsou uvedeny v tabulce 1.4., Tabulka 1.5., Tabulka.1.6.
Délka trubky je určena vzdáleností mezi konce. Typy délky potrubí jsou uvedeny v tabulce 1.4.
Tabulka 1.4 - Druhy délky a přípustné délky odchylky
Tabulka 1.5 - Přípustné odchylky průměru
Tabulka 1.6 - Přípustná odchylka tloušťky stěny
Trubky by měly být co nejvíce kolo. Odchylka od kruhosti by měla ležet v přípustných odchylkách pro vnější průměr.
Potrubí musí být přímo na oku, pokud je to nutné, mohou být instalovány speciální požadavky na rovnou.
Trubky musí být oříznuty kolmo k ose trubky a neměly mít otřepy.
Hodnoty pro lineární hmotnosti (hmotnost) jsou uvedeny v normách DIN 2448. Následující odchylky z těchto hodnot jsou povoleny:
pro samostatnou trubku + 12% - 8%,
pro zásobování hmotnosti nejméně 10t + 10% -5%.
Ve standardním označení pro trubky odpovídající DIN 1629 je uvedeno:
Pojmenování (trubice);
Hlavní počet dimenzionálního standardu DIN (DIN 2448);
Hlavní velikosti trubky (vnější průměr × tloušťka stěny);
Hlavní číslo technické podmínky Dodávky (DIN 1629);
Zkrácený název ocelové značky.
Příklad podmíněného označení trubky podle DIN 1629 s vnějším průměrem 33,7 mm a tloušťka stěny 3,2 mm od oceli ST 37.0:
Potrubí DIN 2448-33.7 × 3.2
DIN 1629-ST 37.0.
1.2.2 Technické požadavky
Potrubí by měly být prováděny v souladu s požadavky standardních a technologických předpisů schválených předepsaným způsobem.
Na vnějším a vnitřním povrchu trubek a spojky by neměly být zachyceny, skořápky, západy slunce, svazky, praskliny a písčité.
Debata a odizolování těchto defektů jsou povoleny za předpokladu, že jejich hloubka nepřekročí limit mínus odchylku nad tloušťkou stěny. Svařování, Zacekecanka nebo utěsnění vadných míst není povoleno.
V místech, kde může být tloušťka stěny měřena přímo, hloubka vadných míst může překročit stanovenou hodnotu za podmínky, že je zachována minimální tloušťka stěny, která je určena jako rozdíl mezi nominální tloušťkou trubkové stěny a maximálním průhybem limit pro něj.
Oddělte drobné obavy, promáčknutí, rizika, tenká vrstva měřítka a dalších vad způsobených způsobu výroby, pokud neuvádějí tloušťku stěny nad rámec limitů odchylek mínus.
Mechanické vlastnosti (síla výtěžku, pevnost v tahu, relativní prodloužení během přestávky) musí splňovat hodnoty uvedené v tabulce 1.7.
Tabulka 1.7 - Mechanické vlastnosti
1.2.3 Pravidla přijetí
Trubky jsou prezentovány přijímání stran.
Strana by se měla skládat z trubek jednoho podmíněného průměru, jedné stěny tloušťky a pevnostní skupiny, jednoho typu a jednoho provedení a doprovázeno jediným dokumentem, který potvrzuje dodržování jejich kvality požadavkům normy a obsahující:
Jméno výrobce;
Podmíněný průměr potrubí a tloušťka stěny v milimetrech, délka potrubí v metrech;
Typ potrubí;
Skupina pevnosti, tavící číslo, hmotnostní frakce síry a fosforu pro všechny vozy obsažené v dávce;
Čísla trubek (od - až do každé tání);
Výsledky testů;
Standardní označení.
Šek externí pohledHodnoty vad a geometrických velikostí a parametrů by měly být podrobeny každé části strany.
Hmotnostní frakce síry a fosforu by měla být zkontrolována z každého tání. Pro trubky vyrobené z kovu jiného podniku by hmotnostní frakce síry a fosforu měly provést dokument na kvalitě výrobce výrobce kovů.
Pro kontrolu mechanických vlastností kovu jsou vybrány jednou trubkou každé velikosti z každého tání.
Chcete-li zkontrolovat zploštění, vyberte jednu trubku z každého tání.
Testování vnitřního hydraulického tlaku těsnosti by měly být podrobeny každému potrubí.
Po obdržení neuspokojivých výsledků testů, alespoň jeden z ukazatelů na něm se provádí opakovanými testy na dvojitém vzorku ze stejné dávky. Výsledky opakovaných testů platí pro celou dávku.
1.2.4 Zkušební metody
Kontrola vnějšího a vnitřního povrchu trubek a spojky jsou vizuálně produkovány.
Hloubka vad by měla být zkontrolována v nečinnosti nebo jiným způsobem na jednom třech místech.
Kontrola geometrických velikostí a parametrů trubek a spojek by měly být prováděny pomocí univerzálních měřicích přístrojů nebo speciálních zařízení, která zajišťují nezbytnou přesnost měření v souladu s technickou dokumentací schválenou předepsaným způsobem.
Zakřivené v koncových částech trubky se stanoví, vztažuje se na velikosti vychylovacího výložníku, a je vypočtena jako rozvržená z rozdělení deformačního výložníku v milimetrech do vzdálenosti od místa - měření na nejbližší konec potrubí v metrech.
Kontrola hmotnosti trubek by mělo být provedeno zvláštní prostředky Pro vážení s přesností poskytujícími požadavky tohoto standardu.
Testilní test by měl být prováděn podle DIN 50 140 na krátkých podélných vzorcích.
Chcete-li zkontrolovat mechanické vlastnosti kovu z každé vybrané trubky, jeden vzorek je vyříznut. Vzorky by měly být řezány podél jakéhokoliv konce trubky způsobem, který nezpůsobuje změny ve struktuře a mechanických vlastnostech kovu. Je dovoleno narovnat konce vzorku zachytit spouštěče zkušebního stroje.
Trvání zkušebního hydraulického tlaku musí být nejméně 10 sekund. Při testování v trubkové stěně by neměly být detekovány úniky.
1.2.5 Označení, balení, doprava a skladování
Označení trubek by mělo být provedeno v následujícím objemu:
Na každé trubce ve vzdálenosti 0,4-0,6 m od jeho konce by mělo být značení jasně aplikováno s nárazem nebo vazáním:
Číslo potrubí;
Ochranná známka výrobce;
Měsíce a rok uvolnění.
Místo použití označení by mělo být zakrytý nebo zdůrazněno stabilní světelnou barvou.
Výška značkovacích značek by měla být 5-8 mm.
S mechanickým způsobem použití značení trubek, je dovoleno lokalizovat ji v jednom řádku. Je povoleno na každé trubce pro marke tání číslo.
Vedle označení šokového režimu nebo porozumění na každé potrubí by měl být značeno stabilní světelné barvy:
Podmíněný průměr trubky v milimetrech;
Tloušťka stěny v milimetrech;
Typu provedení;
Jméno nebo ochranná známka výrobce.
Výška značkovacích značek by měla být 20-50 mm.
Všechny značkové značky by měly být aplikovány podél tváření trubek. Je dovoleno aplikovat značkové značky kolmé k metodě válcování.
Při nakládání v jednom vozu by mělo být trubky pouze jedné dávky. Trubky jsou přepravovány v baleních, pevně spojených nejméně dvou místech. Hmotnost balení by neměla překročit 5 tun a na žádost spotřebitele - 3 tun. Je povoleno dodávat v jednom baleních automobilů potrubí různých šarží za předpokladu, že jsou odděleny.
2. Technologie a zařízení pro výrobu potrubí
2.1 Popis hlavní vybavení T-3
2.1.1 Popis a krátké technické vlastnosti kamny s kroky (PSH)
Pec s chůcím podkladem T-3 je určena pro vytápění kulaté polotovary S průměrem 90 ... 120 mm, délka ... 10 m od uhlíkových, nízkokodlakovaných a nerezových známek před firmwarem na TPA-80.
Pec se nachází v místnosti obchodu T-3 ve druhém patře v letech A a B.
Projekt pece byl proveden gyrometrickým městem Sverdlovsk v roce 1984. Uvedení do provozu bylo provedeno v roce 1986.
Pec je tuhá kovová struktura, která se dotkla žáruvzdornými a tepelnými izolačními materiály. Vnitřní rozměry Pece: Délka - 28,87 m, šířka - 10,556 m, výška - 924 a 1330 mm, provozní vlastnosti pece jsou uvedeny v tabulce 2.1. Pod pecí je vyrobena ve formě pevných a pohyblivých nosníků, se kterým jsou polotovary přepravovány přes pec. Nosníky jsou tuppurovány tepelně izolačními a žáruvzdornými materiály a orámovány speciálním sluchátka z odlévání odolného proti tepelně. Horní část paprsku je vyrobena z MC-90 Mullitoxorund. Oblouk pece se suspenduje z tvarovaných žáruvzdorných materiálů a je izolovaný izolační materiál. Pro údržbu pece a údržbu technologický proces Stěny jsou vybaveny pracovními okny, bootovým oknem a kovovým vykládáním oknem. Všechna okna jsou vybavena tlumiči. Ohřev pece se provádí zemním plynem, uzemněným typem hořáku GR (radiační hořák nízký tlak) Nainstalován na oblouku. Pec je rozdělena do 5 tepelných zón 12 hořáků v každém z nich. Spalovací vzduch je dodáván dvěma ventilátory VM-18A-4, z nichž jeden slouží jako záloha. Spalinové plyny jsou odstraněny skrz kouřový kolektor, umístěný na oblouku na začátku pece. Dále, podle systému kovových lemovaných kouřových výrobků a koní, s pomocí dvou Dymososos, WGDN-19 spalin jsou hozeny do atmosféry. Flipper byl instalován se smyčkou obousměrnou trubkovou 6-Seque Loop Recovery (CP-250) pro zahřívání vzduchu dodávaného na spalování. Pro úplnější likvidaci tepla výfukových plynů je systém odstraňování kouře vybaven jednoduchou komorovou pecí pro topné trny (PPO).
Vydávání vyhřívaného sochoru z pece se provádí pomocí vnitřních vodních chladných válcovacích válcových válečků, jejichž válečky mají tepelně odolnou trysku.
Pec je vybaven systémem průmyslové televize. Mezi ovládacími panely a štítem KIPIA jsou reproduktory.
Pec je vybaven automatickým řídicím systémem tepelného režimu, automatickým zabezpečením, řídicími uzly provozních parametrů a signalizačních odchylek od normy. Následující parametry podléhají automatickému předpisu:
Teplota pece v každé zóně;
Poměr "plynového vzduchu" na zónách;
Tlak plynu před pecí;
Tlak v pracovním prostoru pece.
Kromě automatických režimů je k dispozici dálkový režim. Automatický řídicí systém zahrnuje:
Teplota pece v zónách;
Teplota v šířce pece v každé zóně;
Teplota plynů proudících z pece;
Teplota vzduchu po využití tepla;
Teplota odchozích plynů před rekuperátorem;
Teplota kouře před kouřem;
Spotřeba zemního plynu na peci;
Proud vzduchu do pece;
Vypouštění v Borovu před kouřem;
Tlak plynu v širokém rozdělovači;
Tlakový plyn a vzduch v zóně kolektory;
Tlak v peci.
Pec obsahuje rozřezaného zemního plynu se světelným signálem zvuku, když klesne plyn a tlak vzduchu v kolektorech zón.
| Spotřeba zemního plynu na troubě (maximum) nm 3 / hod | 5200 |
| 1 zóna | 1560 |
| 2 zóna | 1560 |
| 3 zóna | 1040 |
| 4 zóna | 520 |
| 5 zóny | 520 |
| Tlak zemního plynu (maximum), kPA dříve | |
| trouba | 10 |
| hořák | 4 |
| Průtok vzduchu do pece (maximum) nm 3 / hod | 52000 |
| Tlak vzduchu (maximum), kPA dříve | |
| trouba | 13,5 |
| hořák | 8 |
| Tlak pod obloukem | 20 |
| Teplota ohřevu kovů, ° C (maximum) | 1200...1270 |
| Chemické složení spalovacích produktů ve 4. zóně,% | |
| CO 2 | 10,2 |
| O 2. | 3,0 |
| TAK | 0 |
| Teplota spalovacích produktů před rekuperátorem, ° C | 560 |
| Teplota ohřevu vzduchu v rekuperátoru, ° С | Až 400. |
| Tempo vydávání polotovarů | 23,7...48 |
| Výkon pece, tn / hod | 10,6... 80 |
Emergency zvukový alarm funguje také jako:
Zvyšování teploty ve 4. a 5. zónách (T CP \u003d 1400 ° C);
Zvýšení teploty spalin před rekuperátorem (t s p \u003d 850 ° C);
Zvýšení teploty spalin před kouřovým systémem (T CP \u003d 400 ° C);
Padající tlak chladicí vody (p CF \u003d 0,5 atm).
2.1.2 Stručná technické vlastnosti Hot Butting Line
Řezací linka obrobku je určena pro problém vytápěné tyče v nůžkách, řezání obrobku na požadované délky, odstranění řezných polotovarů z nůžek.
Stručná technická charakteristika horkého řezu je uvedena v tabulce 2.2.
Složení zařízení pro řezání horkým řezáním zahrnuje samotné nůžky (SCMZ návrhy) pro řezné polotovary, mobilní zastavení, přepravní válec, ochrannou obrazovku pro ochranu zařízení od tepelného záření z okna PSP vykládání. Nůžky jsou navrženy pro bezpresní řezání kovu, nicméně, v důsledku jakýchkoli nouzových příčin, je vytvořen zbytkový plazení, pak je instalován skluz a krabička v jámě, v blízkosti nůžek. V každém případě musí být činnost horkého řezu obrobku uspořádán tak, aby se eliminovala tvorba oříznutí.
| Parametry řezné tyče | |
| Délka, M. | 4,0…10,0 |
| Průměr, mm. | 90,0…120,0 |
| Maximální hmotnost, kg | 880 |
| Délka polotovarů, m | 1,3...3.0 |
| Teplotní tyče, asi s | 1200 |
| Výkon, PC / h | 300 |
| Přepravní rychlost, m / s | 1 |
| Zastavení pohybu, mm | 2000 |
| Váleček | |
| Průměr hlavně, mm | 250 |
| Délka sudů, mm | 210 |
| Průměr na koni, mm | 195 |
| Krokové válce, mm | 500 |
| Spotřeba vody na válečkovém vodě chlazené, m 3 / h | 1,6 |
| Spotřeba vody pro válečkovou vodu ochlazenou vodou chlazenou písmeny, m3 / h | 3,2 |
| Spotřeba vody na obrazovce, m 3 / h | 1,6 |
| Úroveň zvuku, DB, ne více | 85 |
Po zahřátí tyče a vydání, prochází termostatem (pro snížení poklesu teploty v délce obrobku), dosáhne mobilního zastavení a je řez na obrobku požadované délky. Po výrobě řezu se mobilní zaostření stoupá s pneumatickým válcem, prázdný je transportován válečkem. Po jeho průchodu klade důrazem, spadá do pracovní polohy a cyklus opakovaného použití se opakuje. Pro odstranění měřítka od válečkových válečků je nůžky pro řezání horkým řezem poskytuje hydrochlorinový systém, aby se odstranil okraj skluzu a přijímací skříňku. Sochor po opuštění válcovací čáry horkého řezu klesne na přijatý válcovací váleček.
2.1.3 Zařízení a technické vlastnosti hlavního a pomocné vybavení Spiknutí firmwaru
Firmware je určen pro firmware kontinuálního sochoru do dutého rukávu. Na TPA-80 je 2-válcovaný firmware mlýn s barroidními nebo povzbuzujícími pravidly a vodicími pravidly. Technické specifikace Firmware je uveden v tabulce 2.3.
Před firmwarem se nachází vodní chladný váleček, určený pro přijímání obrobku z horkého řezu a přepravy do středu. Válcování se skládá ze 14 vodních chladných válců s individuálním pohonem.
| Rozměry šitého obrobku: | |
| Průměr, mm. | 100…120 |
| Délka, mm. | 1200…3350 |
| Velikost gils: | |
| Vnější průměr, mm | 98…126 |
| Tloušťka stěny, mm | 14…22 |
| Délka, mm. | 1800…6400 |
| Počet otáček hlavního pohonu, RPM | 285…400 |
| Převodovka převodovky | 3 |
| Výkon motoru, kw | 3200 |
| Úhel podávání, ° | 0…14 |
| Válcová síla: | |
| Maximální radiální, kn | 784 |
| Maximální axiální, kno | 245 |
| Maximální točivý moment na role, knm | 102,9 |
| Průměr dělnických válců, mm | 800…900 |
| Účelový šroub: | |
| Největší pohyb, mm | 120 |
| Rychlost cestování, mm / s | 2 |
CentralRower je navržen tak, aby se středisko prohloubilo o průměru 20 ... 30 mm a hloubkou 15 ... 20 mm na konci vyhřívaného dříku a je pneumatický válec, ve kterém bubeník se skluzavkami hrotů.
Po centraci vstupující prázdný vstup do mřížky pro následný přenos na recepci firmwaru.
Přední tabulka firmwaru je určen pro přijímání vyhřívaného sochoru, válcování mřížkou, kombinování osy obrobku s osou firmwaru a držet ji během firmwaru.
Na výstupní straně mlýna, válečkové jádra trn tyče, které podporují a chrání tyč, a to jak před firmwarem, tak v procesu firmwaru, když je v provozu vysoké axiální úsilí a jeho podélné ohýbání je možné.
V centrech je stacionární tvrdý mechanismus s otevírací hlavou, slouží k vnímání axiálního úsilí působícího na tyči s trnem, upravující polohu trnu v ohnisku deformace a přeskočení objímky za firmwarem.
2.1.4 Zařízení a technické vlastnosti hlavního a pomocného vybavení kontinuálního ocelového úseku
Kontinuální tábor je navržen tak, aby válcoval hrubé trubky o průměru 92 mm s tloušťkou stěny 3 ... 8 mm. Válcování se provádí na dlouhém plovoucím trnu o délce 19,5 m. Stručné technické vlastnosti kontinuálního mlýnu je uvedeno v tabulce 2.4., Tabulka 2.5. Jsou uvedeny převodové poměry převodovek.
Při válcování, kontinuální mlýn pracuje následovně: válcování za firmware ocelový objímka je transportována rychlostí 3 m / s do mobilního proudu a po zastavení, s použitím řetězového dopravníku je přenášen do mřížky před kontinuálním mlýnem a vrací se zpět na dávkovače pák.
| název | Hodnota | |
| Vnější průměr trubky, mm | 91,0…94,0 | |
| Tloušťka stěny trubky, mm | 3,5…8,0 | |
| Maximální délka trubky, m | 30,0 | |
| Průměr trnu kontinuálního mlýna, mm | 74…83 | |
| Délka trn, m | 19,5 | |
| Průměr vlků, mm | 400 | |
| Délka hlaveň válce, mm | 230 | |
| Průměr krku Rolls, mm | 220 | |
| Vzdálenost mezi osami klece, mm | 850 | |
| Průběh horního tlakového šroubu s novými válci, mm | Nahoru | 8 |
| Dolů | 15 | |
| Průběh spodního tlakového šroubu s novými válci, mm | Nahoru | 20 |
| Dolů | 10 | |
| Rychlost zvedání horního válce, mm / s | 0,24 | |
| Frekvence otáčení motorů hlavního pohonu, otáčky | 220…550 | |
Pokud jsou na rukávu vady, ruční obsluha, která se otočí na překrytí a replikátoři jej řídí do kapsy.
Vhodná pouzdro s páky šikovné páky válce do skluzu, stlačuje svorky se svorkami, poté se vložka zavádí do objímky pomocí specifikačních válců. Po dosažení předního konce trnu předního řezání vložky je svorka uvolněna a objímka je nastavena do kontinuálního tábora s tlačnými válečky. Současně se rychlost otáčení tažných válečkových vláken a objímky nastavují tak, že v době, kdy se objímka zabaví první klec kontinuální mlýn, byl přední konec trnu tažen 2,5 ... 3 m.
Po válcování na nepřetržitém mlýnu vstupuje blackspread trubka s trnem do rypadla trn, stručná technická charakteristika je uvedena v tabulce 2.6. Poté se válcování trubek přepravuje do oblasti oříznutí zadního konce a je vhodné pro stacionární buničinu na část oříznutí zadního konce trubky, technické vlastnosti zařízení pozemku Plak je uveden v tabulce 2.7. Po dosažení trubky je vypouštěn šroubový šroub na mříži před vyrovnávacím válcovacím válcováním. Dále, trubkové válce podél mřížky na vyrovnávací válcovací válcování, je vhodný pro sklon, který určuje délku ořezávání, a kus mřížky je přenášen z vyrovnávacího válce na mřížce před válcovacím válcovacím válcováním .
Oříznutý konec trubky je přenášen dopravníkem pro čištění oříznutí do nádoby pro kovový šrot, umístěný mimo dílnu.
Tabulka 2.5 - Převodový poměr nepřetržitých mlýnových převodovek a výkonu motoru
2.1.5 Zásada provozu hlavního a pomocného vybavení sekce redukčního mlýna a lednice
Zařízení pro tuto sekci je určeno pro přepravu trubky tahu instalací indukční topení, válcování na redukčním mlýnu, chlazení a další přepravu do oblasti řezání za studena.
Vyhřívané trubky v přední části redukčního mlýna se provádí v nastavení vytápění Inz 9000/2,4 sestávající ze 6-topných bloků (12 induktorů) umístěných bezprostředně před redukčním mlýnem. Trubky Zadejte indukční instalaci jeden po dalším kontinuálním průtoku. V nepřítomnosti trubek z nepřetržitého mlýna (když se zastavení pronájmu) je dovoleno předložit indukční instalaci čekajících "studených" trubek. Délka trubek uvedených v instalaci by neměla být více než 17,5 m.
Typ redukčního mlýna - 24-kabel, 3 válce se dvěma referenčními polohou válce a individuální pohonné buňky.
Po válcování na redukčním mlýnu se trubka vstupuje buď do postřikovače a na chladicí stolu, nebo ihned na chladicí stolu, v závislosti na požadavcích na mechanické vlastnosti hotového trubky.
Konstrukční a technické vlastnosti postřikovače, stejně jako parametry chlazení trubek v něm jsou komerční tajné "dodávky" OJSC Crestovor "a v tomto dokumentu nejsou uvedeny.
Tabulka.2.8. Technická charakteristika topné jednotky je uvedena v tabulce 2.9.- Stručná technická charakteristika redukčního mlýna.
Tabulka 2.8 - Stručná technická charakteristika topné instalace INZ-9000 / 2.4
2.1.6 Zařízení pro řezání trubek pro měření délek
Pro řezání trubek na měřicích délkách v obchodě T-3, pilová pila řezací pila Wagnerova modelu byla použita modelem WVC 1600R, jejichž technické vlastnosti jsou uvedeny v tabulce. 2.10. Modely KV6R jsou také používány - technické vlastnosti v tabulce 2.11.
| Jméno parametru | Hodnota | |
| Průměr řezaných trubek, mm | 30…89 | |
| Šířka řezaných paketů, mm | 200…913 | |
| Tloušťka stěny řezaných trubek, mm | 2,5…9,0 | |
| Délka trubek po řezání, m | 8,0…11,0 | |
| Délka plátky konců potrubí | Přední, mm. | 250…2500 |
| Zadní, mm. | ||
| Průměr pilového kotouče, mm | 1600 | |
| Počet zubů na pila, PCS | Segmenty | 456 |
| Carwide. | 220 | |
| Řezná rychlost, mm / min | 10…150 | |
| Minimální pila, mm | 1560 | |
| Podávání třmenu kotoučové pily, mm | 5…1000 | |
| Maximální pevnost v tahu, N / mm 2 | 800 | |
2.1.7 Zařízení pro editaci potrubí
Trubky nasekané na měření délky v souladu s objednávkou jsou odeslány na úpravu. Edit se provádí na správných strojích RVV320x8, určených pro editaci trubek a uhlíkových a nízkokallových ocelových tyčí a nízko legovaných razítek v chladném stavu se zdrojovým zakřivením do 10 mm za měsíční metr. Technické vlastnosti správného stroje RVV 320x8 je uveden v tabulce. 3.12.
| Jméno parametru | Hodnota |
| Šířka jednorázového balení, mm | Ne více než 855. |
| Šířka otvoru svorky obrobku, mm | Od 20 do 90 |
| Průchod ve svislém směru klipů obrobku, mm | Ne více než 275. |
| Jednorázový pohyb třmenu, mm | 650 |
| Disk podávání otáček (plodotva) mm / min | Ne více než 800. |
| Rychlé zpětné kotoučové kotouče, mm / min | Ne více než 6500. |
| Řezná rychlost, m / min | 40; 15; 20; 30; 11,5; 23 |
| Délka lezeckého balení na boční straně, mm | Nejméně 250. |
| Upínací balíček Délka balení na příbuzné straně, mm | Ne méně než 200. |
| Průměr pilového kotouče, mm | 1320 |
| Počet segmentů na pily, PC | 36 |
| Počet zubů na segmentu, ks | 10 |
| Průměr zpracovaných trubek, mm | Od 20 do 90 |
| Jméno parametru | Hodnota | |
| Průměr rovných trubek, mm | 25...120 | |
| Tloušťka stěny rafinovaných trubek, mm | 1,0...8,0 | |
| Délka trubek, m | 3,0...10,0 | |
| Rychlost průtoku kovů rafinovaných trubek, KGF / mm 2 | Průměr 25 ... 90 mm | Až 50. |
| Průměr 90 ... 120 mm | Až 33. | |
| Rychlost úpravy potrubí, m / s | 0,6...1,0 | |
| Krok mezi osami válců, mm | 320 | |
| Průměr válců v krku, mm | 260 | |
| Počet rolí, ks | Řídit | 4 |
| Líný | 5 | |
| Rohové rohové rohlíky, ° | 45 ° ... 52 ° 21 ' | |
| Největší průběh horních válců z horního okraje dolní, mm | 160 | |
| Roll otočení pohonu | typ motoru | D-812. |
| Napětí, B. | 440 | |
| moc, kwt. | 70 | |
| Rychlost otáčení, RPM | 520 | |
2.2 Stávající technologie výroby potrubí na TPA-80 OJSC "Cruscharovavod"
Vstup do obrobku ve formě tyče, skladované v domácím skladu. Před spuštěním výroby se podrobí speciálnímu stojanu selektivní inspekcí, pokud je to nutné - opravit. V zařízení pro přípravu jsou stupnice instalovány pro řízení hmotnosti, spuštěné kovu ve výrobě. Sochy ze skladu s elektromostovým jeřábem jsou přiváděny do nakládací mřížky před pecí a naloženy do topné pece řídicím čerpadlem v souladu s harmonogramem a rychlostí pronájmu.
Dodržování schématu polotovarů se provádí vizuálně kovovou deskou. Úkla v troubě je naloženo individuálně v každém, jedním nebo více kroky vodicích desek pohyblivých paprsků v závislosti na pronájmu a multiplicitci řezu. Při změně stupně oceli, tavení a velikosti trubek, přistávací jednotka vytváří separaci ocelových stupňů, tavení následujícím způsobem: s délkou obrobku 5600-8000 mm, tavení se oddělí posunem prvních prvních prutů v šířka pece; Ocelové stupně jsou odděleny posunem čtyř prvních tyčí na šířce pece; Díky délce obrobku 9000-9800mm, oddělení ocelových stupňů, roztaví se od sebe navzájem se spáskem s intervalem 8-10 kroků, jakož i počítání množství vysazené v PSP a sochor Vydáno, které jsou řízeny PSP metalem zvýšením a nůžkami s horkým řezáním posypeme smířením s ovládacími panely. TPA-80; Při změně velikosti (válcovního mlýna) válcovacích trubek se plakát kov k pece zastaví za "5-6 kroky", aby zastavil mlýn, když kov zastavil na překlení, "stisknutí 5-6 kroků" zpět. Pohyblivé sochory přes pec se provádí třemi pohyblivými nosníky. V pozastavení, pohybující se cyklus, pohyblivé paprsky jsou instalovány na úrovni přívodu. Požadovaný čas zahřívání je zajištěno měřením doby kroku. Přetlak v pracovním prostoru by mělo být od 9,8 PA až 29,4 PA, průtok vzduchu \u003d 1,1 - 1,2.
Při zahřátí v pecích polotovarů různých známek, doba vytápění je způsobena kovem, časem pobytu v troubě, která je největší. Vysoce kvalitní kovové vytápění je zajištěno jednotným průchodem polotovarů po celé délce pece. Vyhřívané sochory jsou vydávány na vnitřním riziku vykládání a jsou vydávány s horkou řeznou linii.
Chcete-li snížit spodní prádlo mezd během prostojů, termostat je poskytován na kolejové přepravě vyhřívaných polotovarů na nůžky, jakož i možnost návratu (na začlenění opačného) neřízl polotovary do trouby a najít ji během prostojů.
Během provozu je možné zastavení horké pece. Zastavení horké pece je zastavení bez vypnutí dodávky zemního plynu. Při horkých zastávkách jsou na úrovni pevných látek instalovány pohyblivé paprsky. Načítání a vykládání oken jsou zavřené. Koeficient průtoku vzduchu s "palivovou vzduchem" sekvencí klesá z 1,1-1,2 do 1,0: -1.1. Tlak v peci na úrovni úrovně se stává pozitivní. Při zastavení mlýna: Až 15 minut - teplota zón je instalována na dolním limitu a "Squeeze" kovu pro dva kroky; Od 15 minut do 30 minut - teplota v zónách III, IV, V, V se sníží o 20-40 0 s, v zónách I, II o 30-60 0 s od spodního limitu; Více než 30 minut - teplota ve všech zónách se sníží o 50-150 ° C ve srovnání s dolní hranicí v závislosti na délce nečinnosti. Polotovary jsou "hloupé" zpět na 10 kroků. S trvání prostojů od 2 do 5 hodin je nutné osvobodit od sochorů IV a v zóny pece. Sochy z zón I a II jsou vypouštěny do kapsy. Vykládání kovů se provádí kovovými podlahami s PU-1. Teplota v a IV zónách se sníží na 1000-I050 0 C. Na dorazích déle než 5 hodin je celá trouba uvolněna od kovu. Vzestup teploty se provádí krok o 20-30 ° C, přičemž rychlost zvyšování teploty 1,5-2,5 ° C / min. S nárůstem doby zahřívání kovu vzhledem k nízkém sazbě pronájmu se teplota v II, II, III sníží o b0 0 ° C, 40 0 \u200b\u200b° C, 20 0, v uvedeném pořadí, od spodního limitu, a teplota v zónách IV, V na nižších manažerech. Obecně platí, že během stabilního provozu celé jednotky je teplota v zónách distribuována následujícím způsobem (tabulka 2.13).
Po zahřátí, prázdné klesá na horkou řeznou linii obrobku. Složení zařízení pro řezání horkým řezným čárovým zařízením zahrnuje nůžky pro řezání obrobku, mobilní doraz, přepravní válec, ochrannou obrazovku pro ochranu zařízení před teplem z okna pro vykládání trouby se stepovacím poklesem. Po zahřátí tyče a vydávání, prochází termostatem, oslovit mobilní doraz a je řez na obrobku požadované délky. Po výrobě řezu se mobilní zaostření stoupá s pneumatickým válcem, prázdný je transportován válcováním. Po jeho průchodu pro zastávku je sestupován do pracovní polohy a nedávný cyklus pokračuje.
Tabulka 2.13 - Rozložení teploty v pecích podle zóny
Měřený sochor s válcováním pro nůžky je přenášen do středu. Převodovka je přenášena do mřížky před firmovým mlýnem, který se valí na zpoždění a když je výstupní strana připravena, je přenášena do skluzu, která je uzavřena víkem. S pomocí chudoby, když je sklizeň zvýšena, je prázdná zóna v deformační zóně. V zóně deformace je sochor firmware na trnu držel tyče. Rod spočívá na sklo tahu hlavy mechanismu pro nastavení tvrdohlavého, jehož otevření neumožňuje zámek. Podélné ohýbání tyče z axiálního úsilí vyskytující se během válcování je zabráněno uzavřenými středy, jejichž osy jsou rovnoběžné s osou tyče.
V pracovní poloze jsou válečky poháněny kolem tyče pneumatického válce přes pákový systém. Vzhledem k tomu, že přední konec přistupuje k rukávu, jsou válečky jádra konzistentně chováni. Po skončení firmwaru sochty, pneumatický válec se válí po prvních válcích, které pohybují objímku z válců, které mají být zachyceny tyčinkovými interceptorovými páčkami, pak se zámkem a přední hlavou budou přehnuty, vynikající a objímkové válce jsou sníženy při vysoké rychlosti. Při vysoké rychlosti je vydávána pro tvrdohlavou hlavu k válcování firmwaru.
Po firmwaru rukávu je válec transportován do mobilního zastavení. Dále se objímka pohybuje řetězový dopravník na vstupní stranu kontinuálního mlýnu. Po dopravníku objímky na šikmých mřížkách se válí do dávkovače, který zpožďuje objímku před vstupní stranou kontinuálního mlýna. Pod vedením šikmé mříže je kapsa pro sběr vadných rukávů. S nakloněnou mřížkou se objímka resetuje do přijímacího skluzu kontinuálního mlýna s klipy. V této době se do rukávu zavádí dlouhý trn s jedním párem třecích válečků. Po dosažení dopředného konce předního konce rukávu se svorka objímky uvolňuje, dvě páry tahových válečků a gilware s trnem jsou nastaveny do kontinuálního mlýna. Současně se rychlost otáčení tažných válečkových vláken a tahová válečky objímka vypočítá tak, že v době zachycení objímky první opony kontinuálního mlýnu, prodloužení trnu z objímky bylo 2,5-3,0 m. V tomto ohledu musí být lineární rychlost tažných válečků 2,25-2,5krát vyšší než lineární rychlost tažného rukávů.
Rolted trubky s trnem jsou střídavě přenášeny do osy jedné z Deigninous dílů. Hlava trnu prochází vložkou extraktoru a je zachycen vložením rukojeti a trubkou do kruhu Luban. Když se okrajový řetězec pohybuje, vyjde z trubky a spadne na řetězový dopravník, který jej přenáší na dvojí válcové válcování, přepravovat trny z obou extorterů v chladicí lázni.
Po vyjmutí trnu se hrubá trubka vstupuje na pily pro ořezávání konce zadní cívky.
Po indukčním topení je trubka nastavena v redukčním mlýně s dvaceti čtyř trilkových buněk. V redukčním mlýnu se počet operačních buněk stanoví v závislosti na velikosti velikosti válcovaných trubek (od 9 do 24 buněk) a přepravky jsou vyloučeny, počínaje 22 až po straně poklesu čísel buněk . CAGE 23 a 24 se účastní všech programů pro válcování.
Během válcování jsou válce kontinuálně chlazeny vodou. Když se trubky pohybují podél chladicího stolu v každém článku, nemělo by to být více než jedno potrubí. Při válcování permálních horkých deformovaných trubek určených pro výrobu čerpadla kompresorových trubek pevnostní skupiny "K" z ocelového stupně 37G2C po redukčním mlýnu se provádí zrychlené nastavitelné chlazení trubek v postřikovačech.
Průtok trubek přes postřikovač by měl být stabilizován při rychlosti redukčního mlýna. Kontrola nad stabilizací rychlosti provádí provozovatel podle provozní instrukce.
Po redukci trubky se zapíše do chladicího stolu s pěnkem, kde jsou chlazeny.
Za chladicí stolem se trubky shromažďují v jednovrstvých paketech pro řezání konců a řezání délek měření na pily řezání za studena.
Dokončené trubky dorazí na inspekční tabulku OTV, po kontrole, trubky jsou spojeny s balíčky a zasílány do skladu hotových výrobků.
2.3 Odůvodnění Konstrukční řešení
S nádherným redukcí trubek s napětím na PPP je významný podélný rozdíl konců trubek. Příčinou terminálního chodníku trubek je nestabilita axiálního napětí v režimech nestacionární deformace při plnění a uvolněném pracovním buňkám mlýny s kovem. Koncové pozemky jsou sníženy za podmínek podstatně menších podélných tažných napětí než hlavní (průměrný) část trubky. Zvýšení tloušťky stěny na koncových oblastech, lepší než přípustné odchylky, je nutné odstranit značnou část hotové trubky
Normy koncového řezání snížených trubek na TPA-80 OJSC "Cruscharovavod" jsou uvedeny v tabulce. 2.14.
Tabulka 2.14 - Vydávání trubek trubek na TPA-80 OJSC "Dodávky Crocker"
2.4 Zdůvodnění konstrukčních řešení
S nádherným redukcí trubek s napětím na PPP je významný podélný rozdíl konců trubek. Příčinou terminálního chodníku trubek je nestabilita axiálního napětí v režimech nestacionární deformace při plnění a uvolněném pracovním buňkám mlýny s kovem. Koncové pozemky jsou sníženy za podmínek podstatně menších podélných tažných napětí než hlavní (průměrný) část trubky. Zvýšení tloušťky stěny v koncových oblastech, lepší než přípustné odchylky, je nutné odstranit významnou část hotové trubky.
Normy koncového řezání snížených trubek na TPA-80 OJSC "Cruscharovavod" jsou uvedeny v tabulce. 2.15.
Tabulka 2.15 - Řezání konců trubek na TPA-80 OJSC "Crossow
kde pc-přední zesílený konec trubky; Zk- Zadní zesílený konec trubky.
Přibližně roční ztráta kovů v zahušťovaných koncích trubek v Workshopu T-3 OR OJSC "Crossavod" tvoří 3000 tun. Při řezání délky a hmotnosti obřezaného zesíleného konce trubek o 25%, roční nárůst zisku bude přibližně 20 milionů rublů. Úspory nákladů se navíc uloží na řezání paketů paketu, elektřiny, atd.
Kromě toho, při výrobě allplaying blank pro přehozené workshopy, je možné snížit podélný rozdíl v trubkách, uloženým kovem v důsledku poklesu podélných příček, které mají být použity pro další zvýšení výroby za tepla válcované a za studena deformované trubky .
Kontinuální trubkové válcovací jednotky jsou nejslibnější vysoce výkonné rostliny pro výrobu teplovzdušných trubek vhodnými třídějícími.
Agregáty zahrnují firmware, kontinuální baldachýn a redukční protahovací mlýny. Kontinuita technologického procesu, automatizace všech dopravních operací, velká délka válcovaných trubek poskytuje vysoký výkon, kvalitní trubky přes povrchové a geometrické velikosti
V posledních desetiletích se intenzivní vývoj výroby potrubí metodou nepřetržitého válcování: postavený a uvedený v provozu (v "Itálii, Francii, USA, Argentině) byly postaveny, zrekonstruované (v Japonsku) Neustálé vahy, vybavení pro nové workshopy (v Prc) byl vyvinut, vyvinutý a projekty pro výstavbu workshopů (ve Francii, Kanadě, USA, Japonsko, Mexiko) jsou představeny.
Ve srovnání s agregáty uvedenými do provozu v 60. letech mají nové mlýny významné rozdíly: jsou vyrobeny především trubkami ropného rozsahu a v souvislosti s workshopy, velké plochy jsou postaveny pro dokončení těchto trubek, včetně zařízení pro demlarkování konce, tepelné zpracování, řezací trubky, produkce spojů atd.; Rozsah velikostí trubek byl významně expandován: maximální průměr vzrostl z 168 do 340 mm, tloušťka stěny je od 16 do 30 mm, která se stala v důsledku vývoje procesu válcování na dlouhém trnu, pohybující se při nastavitelné rychlosti, místo plovoucího. Nové agregáty válcování trubek využívají nepřetržitý blank (čtverec a kulaté), což zajišťovalo výrazné zlepšení technických a ekonomických ukazatelů jejich práce.
Prstencové pece (TPA 48-340, Itálie) jsou stále široce používány k ohřev polotovarů (TPA 48-340, Itálie), spolu s tím, začnou používat pece s chůznou stranou (TPA 27-127, Francie, TPA 33 -194, Japonsko). Ve všech případech je vysoká výkonnost moderní jednotky zajištěna nastavením jedné pece velké, jednotkový výkon (výkon až 250 t / h). Pro topné trubky před redukcí (kalibrace) se používají pece s vyčnívajícími paprsky.
Hlavní mlýn pro získání rukávů pokračuje zůstat dvoubarevný ocelový válcovna, jehož konstrukce se zlepšuje, například nahrazením stacionárních vedení s disky vedení pohonu. V případě použití čtverečních sochorů, šroubovací mlýn v technické linii předchází buď lisovací mlýn (TPA 48-340 v Itálii, TPA 33-194 v Japonsku), nebo mlýn pro kalibraci obličeje a lis pro hluboký držák (TPA 60-245, Francie).
Jedním z hlavních směrů pro další vývoj kontinuální metody válcování je použití trn pohybujících se při nastavitelné rychlosti v procesu válcování, místo plovoucích. S pomocí zvláštního mechanismu, který vyvíjí retenční sílu 1600-3500 kN, je vložka nastavena na určitou rychlost (0,3-2,0 m / s), která je podporována buď, dokud je trubka zcela odstraněna z trnu během trnu Válcovací proces (držený trnem) nebo na určitý okamžik začíná, ze kterého se certifikát pohybuje jako plovoucí (částečně udržovaný trn). Každá z těchto metod může být použita při výrobě trubek určitého průměru. Pro trubky malého průměru, způsob válení na plovoucím trnu, střední (až 200 mm) - na částečně držené, velké (až 340 mm nebo více) - na držené.
Aplikace na tradičních mlýnů pohybující se při nastavitelné rychlosti (držené, částečně držené) výměnou za plovoucí, poskytuje významnou expanzi třídění, zvýšení délky potrubí a zvýšení jejich přesnosti. Představují zájem samostatných řešení pro konstrukci; Například použití tyče firmwaru jako částečně udržovaného trnu kontinuálního mlýnu (TPA 27-127, Francie), extraovaného vstupu trnu v objímce (TPA 33-194, Japonsko).
Nové agregáty jsou vybaveny moderními redukčními a kalibračními mlýny a nejčastěji se používá jeden z těchto mlýnů. Chladicí stoly jsou navrženy tak, aby přijímaly trubky po redukci bez předběžného řezání.
Vyhodnocení aktuálního všeobecného stavu automatizace trubek, lze zaznamenat následující funkce.
Dopravní operace související s pohybem válcovaného a nástrojem v přístroji jsou automatizovány poměrně plně za použití tradičních místních (především nekontaktních) automatizačních zařízení. Na základě těchto zařízení bylo možné zavést vysoce výkonné jednotky s nepřetržitým a diskrétním technologickým procesem.
Vlastně technologické procesy a dokonce i individuální operace na trubkových mlýnech jsou zatím automatizovány, není zjevně dostatek a v této části je jejich úroveň automatizace znatelně nižší než dosažené, například v oblasti nepřetržitých listových mlýnů. Pokud se používání strojních strojů pro ovládání (UMM) pro listnaté mlýny stalo prakticky široce uznávaným standardem, pak pro trubky, příklady jsou stále singly v Rusku, i když v současné době existuje vývoj a implementace ACS TP a Asupu se stala normou. Mezitím na řadě trubkových mlýnů v naší zemi existují především příklady průmyslového provádění jednotlivých subsystémů automatizovaných kontrolních technologických procesů s využitím specializovaných zařízení prováděných pomocí logiky polovodičů a prvků výpočetní techniky.
Výrazný stav je způsoben dvěma okolnostmi. Na jedné straně až do nedávné doby, požadavky na kvalitu a především na stabilitu velikostí trubek, spokojeni relativně jednoduché fondy (zejména racionální struktury zařízení mlýna). Tyto podmínky nestimulují perfektnější a přirozeně složitější vývoj, například s použitím poměrně nákladné a ne vždy dostatečně spolehlivé UMM. Na druhé straně bylo možné využití speciálních nestandardních automatizačních technik možných pouze pro jednodušší a méně účinných úkolů, zatímco existovaly značné náklady času a prostředky pro rozvoj a výrobu, což nepřispívá k pokroku v regionu pod zvážení.
Nicméně, zvýšení moderních požadavků na výrobu potrubí, včetně kvality trubek, nemohou být spokojeni s tradičními řešeními. Navíc jako praxe ukazuje významný podíl úsilí o splnění těchto požadavků, a v současné době je nutné tyto režimy automaticky měnit během válcovacích trubek.
Moderní úspěchy v oblasti řízení elektrického pohonu a různých automatizačních technických prostředků, především v oblasti mini-počítačového a mikroprocesorového vybavení, umožňují radikálně zlepšit automatickou automatizaci trubkových mlýnů a agregátů, překonat různé výrobní a ekonomické omezení.
Použití moderních technických prostředků pro automatizaci předpokládá současný nárůst požadavků na správnost úkolů a výběr způsobů, jak je vyřešit, a zejména - k volbě nejefektivnějších způsobů ovlivnění technologických procesů, řešení tohoto úkolu Může být usnadněno analýzou stávajících nejúčinnějších technických řešení pro automatizaci trubek.
Studie neustálých palivových jednotek jako automatizační zařízení ukazují, že existují značné zásoby dalšího posílení technických a ekonomických ukazatelů automatizací technologického procesu válcovacích trubek na těchto agregátech.
Při válcování v kontinuálním mlýnu na dlouhém plovoucím trnu je terminál podélný rozdíl také veden. Tloušťka stěny zadních konců trubek trubek je větší než polovina 0,2-0,3 mm. Délka zadního konce se zesílenou stěnou se rovná 2-3 mezivrstvým mezerám. Zahušení stěny je doprovázeno zvýšením průměru na místě, vyznačující se na jednom mezerách mezery ze zadního konce trubky. V důsledku přechodových režimů je tloušťka čelního konce stěny 0,05-0,1 mm menší než uprostřed, když válcování s napětím stěny předních konců trubek je také zesílena. Podélný rozdíl v černých trubkách se udržuje na následném redukci a vede ke zvýšení délky zadního střihu zesilovaných konců hotových trubek.
Při válcování v redukčních protahovacích mlýnech je stěna konců trubek zesílena v důsledku poklesu napětí ve srovnání s instalovaným režimem, ke kterému dochází pouze při plnění 3-4 centů. Konce trubek se zesílenou stěnou jsou odříznuty a přidružený kovový odpad způsobuje, že sypký podíl celkového spotřebního koeficientu na jednotce.
Celková povaha podélné chodníku trubek po kontinuálním mlýnu je téměř zcela přenesena do hotových trubek. To je přesvědčeno výsledky válcovacích trubek s rozměry 109 x 4,07 - 60 mm při pěti režimech napětí na redukčním mlýnu instalace 30-102 YUTS. V procesu experimentu v každém vysokorychlostním režimu bylo vybráno 10 trubek, z nichž svorkovnice byly řezány v 10 částech dlouhých 250 mm, a tři trysky byly odříznuty ze středu, umístěné ve vzdálenosti 10, 20 a 30 m od předního konce. Po tloušťce tloušťky stěny na přístroji dešifrování diagramů par a v průměru údajů byly konstruovány grafické závislosti, které jsou uvedeny na Obr. 54.
Tak výrazné složky celkového díla trubek mají významný dopad na technické a ekonomické ukazatele provozu kontinuálních jednotek, jsou spojeny s fyzikálními vlastnostmi válcovacích procesů v kontinuálních a redukčních mlýnech a mohou být odstraněny nebo významně sníženy Speciálními automatickými systémy, které mění nastavení mlýna v procesu válcovací trubky. Legistivorní povaha těchto složek dlažby vám umožní používat princip softwaru managementu v srdci těchto systémů.
Ostatní technická řešení Úkoly pro redukci koncového odpadu během redukce pomocí automatických systémů řízení procesů pro válcovací trubky v redukčním mlýnu s individuálním pohonem (patenty FRG č. 1602181 a UK 1274698). V důsledku změn rychlostí rolí, při válcování předních a zadních konců trubek vytváří přídavná tahová síla, která vede ke snížení terminálních podélných příček. Existují informace, že takové systémy korekce softwaru rychlosti hlavních pohonů redukčního mlýna pracují na sedmi agregátů válcováním cizích trubek, včetně dvou jednotek s nepřetržitými mlýny v Mülgeym (Německo). Agregáty jsou dodávány společností Mannesmann (Německo).
Druhá jednotka byla napájena v roce 1972 a zahrnuje 28-soustředěný redukční mlýn s jednotlivými pohony, vybavený systémem korekce otáček. Změny rychlostí při průchodu konců trubek se provádějí v prvních deseti buňkách, postupné, jako přísady do provozní hodnoty rychlosti. Maximální změna rychlosti probíhá na bedně číslo 1, minimální - na bedně číslo 10. Jako snímače polohy potrubí končí v mlýně, což vede příkazy ke změně rychlosti, photorele se používají. V souladu s přijatým schématem korekce otáček se výživa jednotlivých ovladačů prvních deseti buněk provádí na schématu proti paramelu, následné buňky - ne-experimentálním schématem. Je třeba poznamenat, že korekce rychlostí redukčních mlýnských pohonů umožňuje zvýšit výtěžek vhodné jednotkou o 2,5% se smíšeným výrobním programem. S rostoucím stupněm redukčního průměru se tento účinek zvyšuje.
Existují podobné informace o vybavení dvaceti redukčního mlýna ve Španělsku, systém korekce otáček. Změny rychlostí provedením prvních 12 buněk. V tomto ohledu jsou také poskytovány různé systémy napájení.
Je třeba poznamenat, že zařízení redukčních mlýnů v kompozici kontinuálních agregátů válcování trubek systému korekce otáček neumožňuje plně vyřešit problém snižování koncového odpadu během redukce. Účinnost těchto systémů by se měla snížit s poklesem stupně redukce v průměru.
Systémy technologického procesu softwarového oddělení jsou nejjednodušší při provádění a poskytují velký ekonomický efekt. S jejich pomocí je však možné zvýšit přesnost velikostí trubek pouze snížením jednoho ze tří složek - podélná dlažba. Jako studie show, hlavní podíl na obecném rozptylu tloušťky stěn hotových trubek (asi 50%) klesne na příčný rozdílu. Výkyvy ve středně tloušťce trubkových stěn v šarží jsou asi 20% celkového rozptylu.
V současné době je snížení příčné variace možné pouze zlepšením technologického procesu válcovacích trubek na mlýny, které jsou součástí jednotky. Příklady použití automatických systémů pro tyto účely nejsou známy.
Stabilizace středních tloušťek stěn trubek v dávkách je možná jak zlepšením válcovací technologie, konstrukce buněk a elektrického pohonu a přes automatické systémy řízení procesů. Snížení rozptylu tloušťky stěn trubek v dávce umožňuje výrazně zvýšit produktivitu agregátů a snížit spotřebu kovu v důsledku válcování v oblasti mínus tolerancí.
Na rozdíl od softwarových systémů, systémy určené ke stabilizaci průměrných tloušťek stěn trubek by měly zahrnovat jejich složení senzorů kontroly geometrických velikostí trubek.
Technické návrhy je známo, že střídají redukční mlýny automatickou stabilizací tloušťky trubky trubky. Struktura systémů nezávisí na typu jednotky, která obsahuje redukční mlýn.
Komplex procesních řídicích systémů pro válcování trubek v kontinuálních a redukčních mlýnech určených ke snížení koncového odpadu během redukce a zvyšování přesnosti trubek snížením podélné chodníku a rozptylu průměrné tloušťky stěny tvoří ACS agregátu.
Použití počítačů pro řízení výroby a automatizace technologického procesu válcovacích trubek bylo poprvé implementováno na kontinuální válcovací jednotce 26-114 v Mülgeym.
Jednotka je určena pro válcování s potrubím 26-114 mm, tloušťka stěny je 2,6-12,5 mm. Agregát obsahuje kruhovou pec, dva firmware mlýny, s nepřetržitým mlýnem 9-CENOE a 24-core redukční mlýn s individuálním pohonem z motorů 200 kW.
Druhá jednotka s nepřetržitým mlýnem v Mülgeym, upevněná v roce 1972, je vybavena výkonnějším počítačem, ke kterému jsou přiřazeny širší funkce. Jednotka je navržena tak, aby válcovací trubky o průměru až 139 mm, tloušťka stěny je až 20 mm a skládá se z firmwaru, osm kabelového kontinuálního mlýnu a dvaceti redukčního mlýnu s individuálním pohonem.
Kontinuální válcovací jednotka v Británii, rozbité v roce 1969 je také vybavena počítačem, který se používá k naplánování zatížení jednotky a jako informační systém nepřetržitě řídí parametry válcovaného a nástrojového systému. Kontrola kvality trubek a polotovarů, jakož i přesnost nastavení mlýna, se provádí ve všech fázích technologického procesu. Informace z každého mlýna vstoupí do počítače pro zpracování, po kterém je vydáván pro mlýny pro provozní řízení.
Ve slovu se úkol automatizačních procesů automatizace snaží v mnoha zemích vyřešit, vč. a naše. Pro rozvoj matematický model Kontinuální management Mattas Je nutné znát vliv specifikovaných technologických parametrů na přesnost hotových trubek, pro to je nutné zvážit vlastnosti nepřetržitého válcování.
Funkce redukce trubek s napětím je vyšší kvalita produktu v důsledku tvorby menších příčných variací, na rozdíl od válcování bez napětí, jakož i možnost získání malých průměrů. S tímto válcováním je však na koncích trubek pozorován zvýšený podélný rozdíl. Zahušené konce během redukce napětí jsou vytvořeny v důsledku skutečnosti, že přední a zadní konce trubky při průchodu jádra nejsou vystaveny úplnému účinku napětí.
Napětí se vyznačuje velikostí protahovacího napětí v trubce (x). Většina kompletní charakteristika Jedná se o plastový tažný koeficient, který představuje poměr podélné tahové potrubí napětí k odolnosti proti deformaci kovů v bedně.
Obvykle je redukční mlýn naladěný takovým způsobem, že plastový koeficient napětí ve středně velkých buňkách je rovnoměrně rozložen. V prvních a nedávných buňkách dochází ke zvýšení a snížení napětí.
Pro zesílení procesu redukce a získání tenkostěnných trubek je důležité znát maximální napětí, které lze vytvořit v redukčním mlýnu. Maximální hodnota koeficientu plastového napětí v mlýně (z max) je omezena na dvě faktory: tahání schopnosti válců a podmínek lámání trubky v mlýně. V důsledku výzkumu bylo zjištěno, že s celkovou kompresí trubek v mlýně na 50-55% je Z max omezen na tažnou schopnost válců.
Workshop T-3 spolu s EFI, VNIPI "Tyazhpromelektroproekt" a Enterprise "Ask" vytvořil základ systému ACS-TP na jednotce TPA-80. V současné době tyto komponenty tohoto systému fungují: UZN-N, UZN-P, komunikační linku Ethernet, všechny zbraně.
3.2 Válcování stolu
Hlavním principem konstrukce technologického procesu v moderních instalacích je získat na kontinuální mlýn trubek jednoho trvalého průměru, který umožňuje použití polotovaru a objímku je také trvalý průměr. Získání trubek požadovaného průměru je zajištěno snížením. Takový pracovní systém je mnohem jednodušší a zjednodušuje nastavení mlýna, snižuje síťový park a co je nejdůležitější, umožňuje udržovat vysoký výkon celé jednotky i při válcování trubek minimálně (po redukci) průměru.
Valivý stůl počítá proti válcovacímu zdvihu podle popsané metody. Vnější průměr trubky po redukci je určen velikostí posledního páru válců.
D P 3 \u003d (1,010..1,015) * d o \u003d 1,01 * 33,7 \u003d 34 mm
kde d p je hotová trubka po redukčním mlýně.
Vzhledem k tomu, že po nepřetržitém mlýnu vyjde trubka jednoho průměru, pak přijmeme D H \u003d 94 mm. V kontinuálních mlýnech, kalibrace válce zajišťuje získání v posledních párních válcích vnitřního průměru trubky větší než 1-2 mm průměru, takže průměr trnu bude roven:
H \u003d D H - (1..2) \u003d DH -2S N -2 \u003d 94-2 * 3,2-2 \u003d 85,6 mm.
Přijímáme průměr trnu rovného 85 mm.
Vnitřní průměr objímky musí poskytovat volné podávání trnu a trvá 5-10 mm větší než průměr trnu
d R \u003d n + (5..10) \u003d 85 + 10 \u003d 95 mm.
Stěna rukávu přijímá:
S r \u003d s h + (11..14) \u003d 3,2 + 11,8 \u003d 15 mm.
Vnější průměr rukávů je určen na základě velikosti vnitřního průměru a tloušťky stěny:
D r \u003d d g + 2S g \u003d 95 + 2 * 15 \u003d 125 mm.
Průměr použitého sloupku D з \u003d 120 mm.
Průměr trnu firmwaru je vybrán s přihlédnutím k velikosti válcování, tj. Zvednutí vnitřního průměru objímky tvořícího se od 3% do 7% vnitřního průměru:
N \u003d (0,92 ... 0,97) d g \u003d 0,93 x 95 \u003d 88 mm.
Koeficienty výkresu pro firmware, kontinuální a redukční mlýny jsou určeny vzorce:
,
Společný koeficient kapuce je:
Podobně se vypočítá válcovací stůl pro trubky o velikosti 48,3 × 4,0 mm a 60,3 × 5,0mm.
Válcovací tabulka je uvedena v tabulce. 3.1.
| Velikost hotových trubek, mm | Průměr obrobku, mm | Firmware Stan. | Nepřetržitý Stan. | Snížení Stanu. | Společný koeficient kapoty | ||||||||||
| Vnější průměr | tloušťka stěny | Velikost rukávu, mm | Průměr trnu, mm | Extrase koeficient | Velikosti trubek, mm | Průměr trnu, mm | Extrase koeficient | Velikost trubek, mm | Počet buněk | Extrase koeficient | |||||
| Průměr | tloušťka stěny | Průměr | tloušťka stěny | Průměr | tloušťka stěny | ||||||||||
| 33,7 | 3,2 | 120 | 125 | 15 | 88 | 2,20 | 94 | 3,2 | 85 | 5,68 | 34 | 3,2 | 24 | 2,9 | 36,24 |
| 48,3 | 4,0 | 120 | 125 | 15 | 86 | 2,2 | 94 | 4,0 | 84 | 4,54 | 48,6 | 4,5 | 16 | 1,94 | 19,38 |
| 60,3 | 5,0 | 120 | 125 | 18 | 83 | 1,89 | 94 | 5,0 | 82 | 4,46 | 61,2 | 5,0 | 12 | 1,52 | 12,81 |
3.3 Kalibrace redukčních válců
Důležitá je kalibrace rolí část Výpočet způsobu provozu mlýna. To do značné míry určuje kvalitu trubek, trvanlivost nástroje, rozložení zatížení v pracovních buňkách a pohonu.
Kalibrační výpočet válců zahrnuje:
a) Rozložení soukromých deformací ve městech mlýna a počítání průměrných průměrů obav;
b) Stanovení velikosti obvodů ventilů.
3.3.1 Distribuce soukromých deformací
Podle povahy změn v soukromých deformacích klece redukčního mlýnu lze rozdělit do tří skupin: hlava na začátku mlýna, ve kterém jsou komprese intenzivně zvyšovány v průběhu válcování; kalibrace (na konci mlýna), ve kterém se sníží deformace minimální význama skupina poboček mezi nimi (uprostřed), ve kterých jsou soukromé deformace maximální nebo blízké.
Při válcování trubek s napětím velikosti soukromých deformací se provádí na základě stavu stability profilu trubky s velikostí plastového napětí, které poskytuje předem stanovenou trubku.
Koeficient obecného plastového napětí může být stanoven vzorcem:
,
kde - axiální a tangenciální deformace v logaritmické formě; Hodnota je určena v případě triviálního kalibru vzorcem
T \u003d. 
,
kde (s / d) cp je průměrný poměr tloušťky stěny na průměr pro období kmene trubky v mlýně; K-koeficient s přihlédnutím ke změně stupně tloušťky trubky.
,
,
kde m je hodnota celkové deformace trubky v průměru.
.
,
.
Velikost kritické soukromé komprese s tímto koeficientem plastového napětí, podle toho může dosáhnout 6% ve druhé bedně, 7,5% ve třetí kleci a 10% ve čtvrté kleci. V prvních bednách se doporučuje přijímat v rozmezí 2,5-3%. Pro zajištění stabilního zachycení je však obvykle snížena velikost komprese.
V premeditonu a pokutách mlýna je také snížena komprese, ale snížit zatížení na válcích a zvýšit přesnost hotových trubek. V poslední kleci kalibrační skupiny se komprese bere rovna nule, předposlední-až 0,2 komprese v poslední kleci střední skupiny.
V střední skupina Celes jsou praktikovány jednotnou a nerovnoměrnou distribuci soukromých deformací. S jednotným rozložením komprese ve všech buňkách této skupiny jsou trvalé. Nerovnoměrné rozložení soukromých deformací může mít několik možností a charakterizováno následujícími zákony:
komprese ve střední skupině je proporcionálně snížena z prvních buněk do druhého spadajícího režimu;
v několika prvních buňkách střední skupiny se sníží soukromé deformace a zbytek je trvalý;
komprese ve střední skupině nejprve se zvyšuje a pak sníží;
v několika prvních buňkách střední skupiny jsou soukromé deformace ponechány trvalé a v zbytek se sníží.
S klesajícími deformačními režimy v průměrné skupině buněk se sníží rozdíly v hodnotě válcovacího výkonu a zatížení zátěže, způsobené růstem odolnosti proti deformaci kovu jako válcování v důsledku snížení jeho teploty a zvýšení rychlosti deformace. Předpokládá se, že snížení stlačení do konce mlýna také umožňuje zlepšit kvalitu vnějšího povrchu trubek a snížit příčný rozdílu.
Při výpočtu kalibrace válců přijímáme rovnoměrné rozložení sloučenin.
Velikost soukromých deformací v mlýnech jsou znázorněny na Obr. 3.1.
Distribuce sloučenin
Na základě přijatých hodnot soukromých deformací mohou být průměrné průměry kalibrů vypočítán vzorcem
.
Pro první kleci mlýna (I \u003d 1) D I -1 \u003d D 0 \u003d 94 mm, pak
mm.
Vypočteno pro tento vzorec, průměrné průměry kalibrů jsou uvedeny v dodatku.1.
3.3.2 Stanovení velikosti otvorů ventilů
Tvar kalibrů triviálních copánků je znázorněno na Obr. 3.2.
Oválný kalibr je odvozen z poloměru RC Center, posunutý vzhledem k ose válcování excentricitou Excentricity Excentricity.
Forma kalibru
Hodnoty poloměru a excentricity kalibrů jsou určeny šířkou a výškou kalibrů podle vzorců:
Pro určení velikosti kalibru je nutné znát hodnoty svých polotovarů A a B a pro jejich definici - hodnotu oválnosti kalibru
Chcete-li určit inovalitu kalibru, můžete použít vzorec:
Indikátor C výkonu C charakterizuje možné množství rozšíření v kalibru. Během redukce triviálních buněk je q \u003d 1,2 odebráno.
Hodnoty semi-os ráže jsou určeny závislostí:
kde koeficient F-korekce, který může být vypočítán přibližným vzorcem
Vypočítáme velikost kalibru podle výše uvedených vzorců pro první bednu.
Pro jiné buňky je výpočet proveden stejným způsobem.
V současné době se tón válce provádí po instalaci válců do pracovní klece. Nápokonce vede na speciální stroje kulaté řezačky. Vyvrtávací obvod je znázorněn na Obr. 3.3.
Obr. 3.3 - Schéma nudného kalibru
Pro získání kalibru s předem stanovenými hodnotami A a B je nutné určit průměr frézy D F a jeho posunutí vzhledem k rovině os rolovacích os (parametr x). D F a X jsou určeny následujícím matematicky přesným vzorcem:
Pro triviální úhel frézování A je 60 ° .DI - perfektní průměr válců, di \u003d 330mm.
Vypočteno podle výše uvedených vzorců hodnot jsou shrnuty v tabulce. 3.2.
Tabulka 3.2 - Kalibrace rolí
| Clay číslo | d, mm. | m,% | a, mm. | b, mm. | r, mm. | e, mm. | D F, mm | X, mm. |
| 1 | 91,17 | 2,0 | 45,60 | 45,50 | 45,80 | 0,37 | 91,50 | 8,11 |
| 2 | 87,07 | 4,5 | 43,60 | 43,40 | 43,80 | 0,35 | 87,40 | 8,00 |
| 3 | 82,71 | 5,0 | 41,40 | 41,20 | 41,60 | 0,33 | 83,00 | 7,87 |
| 4 | 78,58 | 5,0 | 39,30 | 39,20 | 39,50 | 0,32 | 78,80 | 7,73 |
| 5 | 74,65 | 5,0 | 37,40 | 37,20 | 37,50 | 0,3 | 74,90 | 7,59 |
| 6 | 70,92 | 5,0 | 35,50 | 35,40 | 35,70 | 0,28 | 71,20 | 7,45 |
| 7 | 67,37 | 5,0 | 33,70 | 33,60 | 33,90 | 0,27 | 67,60 | 7,32 |
| 8 | 64,00 | 5,0 | 32,00 | 31,90 | 32,20 | 0,26 | 64,20 | 7,18 |
| 9 | 60,80 | 5,0 | 30,40 | 30,30 | 30,60 | 0,24 | 61,00 | 7,04 |
| 10 | 57,76 | 5,0 | 28,90 | 28,80 | 29,00 | 0,23 | 58,00 | 6,90 |
| 11 | 54,87 | 5,0 | 27,50 | 27,40 | 27,60 | 0,22 | 55,10 | 6,76 |
| 12 | 52,13 | 5,0 | 26,10 | 26,00 | 26,20 | 0,21 | 52,30 | 6,62 |
| 13 | 49,52 | 5,0 | 24,80 | 24,70 | 24,90 | 0,2 | 49,70 | 6,48 |
| 14 | 47,05 | 5,0 | 23,60 | 23,50 | 23,70 | 0,19 | 47,20 | 6,35 |
| 15 | 44,70 | 5,0 | 22,40 | 22,30 | 22,50 | 0,18 | 44,80 | 6,21 |
| 16 | 42,46 | 5,0, | 21,30 | 21,20 | 21,30 | 0,17 | 42,60 | 6,08 |
| 17 | 40,34 | 5,0 | 20,20 | 20,10 | 20,30 | 0,16 | 40,50 | 5,94 |
| 18 | 38,32 | 5,0 | 19,20 | 19,10 | 19,30 | 0,15 | 38,50 | 5,81 |
| 19 | 36,40 | 5,0 | 18,20 | 18,10 | 18,30 | 0,15 | 36,50 | 5,69 |
| 20 | 34,77 | 4,5 | 17,40 | 17,30 | 17,50 | 0,14 | 34,90 | 5,57 |
| 21 | 34,07 | 2 | 17,10 | 17,00 | 17,10 | 0,14 | 34,20 | 5,52 |
| 22 | 34,07 | 0 | 17,10 | 17,00 | 17,10 | 0,14 | 34,20 | 5,52 |
| 23 | 34,00 | 0 | 17,00 | 17,00 | 17,00 | 0 | 34,10 | 5,52 |
| 24 | 34,00 | 0 | 17,00 | 17,00 | 17,00 | 0 | 34,10 | 5,52 |
3.4 Výpočet rychlosti
Výpočet vysokorychlostního režimu provozu mlýna je určení počtu otáček válců a na nich čísla otáčení motorů.
Při válcování trubek s napětím, velký vliv na změnu ve tloušťce stěny je velikost plastového napětí. V tomto ohledu je nejprve nezbytné stanovit koeficient obecného plastového napětí na celkově celkem, který by zajistil získání zdi. Výpočet Z byl obecně uveden v článku 3.3.
,
kde je koeficient, který bere v úvahu vliv zónových zón deformace:
;
l I - Délka oblouku:
;
- úhel zachycení:
;
f je koeficient tření, přijímáme f \u003d 0,5; A - počet válců v bedně a \u003d 3.
V první pracovní kleci Z1 \u003d 0. V následujících buňkách je možné vzít z n i -1 \u003d z z.
,
;
;
.
Nahrazení výše uvedených vzorců pro první bedny dostat:
mm;
;
;
;
; ;
mm.
Po provedení podobných výpočtů pro druhé bedny, následující výsledky získané: Z p2 \u003d 0,42, s 2 \u003d 3,251 mm, z p3 \u003d 0,426, s 3 \u003d 3,252 mm, z p4 \u003d 0,446, s 4 \u003d 3 258 mm. Na tomto výpočtu Z P I, podle výše uvedené metody, zastavte, protože Z P2\u003e Z je spokojen.
Ze stavu kompletního skluzu určujeme maximální možné napětí z S v poslední deformační kleci, tj. Z21. V tomto případě předpokládáme, že Z P21 \u003d 0.
.
mm;
;
;
Tloušťka stěny před 21. bednou, tj. S 20, můžete určit vzorec:
.
;
; ;
mm.
Po provedení podobných výpočtů pro 20. klec, následující výsledky získané: Z20 \u003d 0,357, S 19 \u003d 3,178 mm, Z X19 \u003d 0,396, S 18 \u003d 3,168 mm, Z X18 \u003d 0,416, S 17 \u003d 3,151mm, Z x17 \u003d 0,441, S 16 \u003d 3,151 mm. Na tomto výpočtu Z P jsem přestal, protože Podmínka Z14\u003e Z je splněna.
Vypočtené hodnoty tloušťky stěny v mlýnech jsou uvedeny v tabulce. 2.20.
Pro určení počtu otáček válců, musíte znát průměry válcování rolí. Chcete-li určit průměry válcování, můžete použít vzorce uvedené v:
, (2)
kde d v i je průměr role nahoře;
.
Pokud 
Výpočet průměru válcování rolí by měl být prováděn rovnicí (1), pokud tento stav není proveden, je nutné použít (2).
Hodnota charakterizuje polohu neutrální čáry v případě, kdy se provádí paralelně (z hlediska) osy válcování. Ze rovnovážného stavu v oblasti deformace pro toto místo skluzu
,
Pokrytí vstupní rychlosti válcování v QQ \u003d 1,0 m / s, vypočteno počet otáček válců první bedny
otáčky.
Zapnutí zbytku kabelů nalezených vzorcem:
.
Výsledky výpočtu rychlosti režimu jsou uvedeny v tabulce 3.3.
Tabulka 3.3 - Výsledky výpočtu rychlosti
| Clay číslo | S, mm. | DCAT, mm. | n, rpm. |
| 1 | 3,223 | 228,26 | 84,824 |
| 2 | 3,251 | 246,184 | 92,917 |
| 3 | 3,252 | 243,973 | 99,446 |
| 4 | 3,258 | 251,308 | 103,482 |
| 5 | 3,255 | 256,536 | 106,61 |
| 6 | 3,255 | 256,832 | 112,618 |
| 7 | 3,255 | 260,901 | 117,272 |
| 8 | 3,255 | 264,804 | 122,283 |
| 9 | 3,254 | 268,486 | 127,671 |
| 10 | 3,254 | 272,004 | 133,378 |
| 11 | 3,254 | 275,339 | 139,48 |
| 12 | 3,253 | 278,504 | 146,046 |
| 13 | 3,253 | 281,536 | 153,015 |
| 14 | 3,252 | 284,382 | 160,487 |
| 15 | 3,252 | 287,105 | 168,405 |
| 16 | 3,251 | 289,69 | 176,93 |
| 17 | 3,250 | 292,131 | 185,998 |
| 18 | 3,250 | 292,049 | 197,469 |
| 19 | 3,192 | 293,011 | 204,24 |
| 20 | 3,193 | 292,912 | 207,322 |
| 21 | 3,21 | 292,36 | 208,121 |
| 22 | 3,15 | 292,36 | 209 |
| 23 | 3,22 | 292,36 | 209 |
| 24 | 3,228 | 292,36 | 209 |
Podle tabulky 3.3. Je postaven graf válečkových otáček (obr. 3.4.).
Rychlost rotace Valkov.
3.5 Power Parametry Válcování
Výrazný znak procesu snížených válcování ve srovnání s jinými typy podélných válcování je přítomnost významných v rozsahu propojovacího napětí. Přítomnost napětí má významný vliv na parametry pevnosti válcování - tlak kovu na válcích a momentech válcování.
Kovová síla na válci P je geometrický součet vertikálního p v a horizontální p součásti:
Svislá složka kovové síly na válci je stanovena vzorcem:
,
kde p je průměrný specifický tlak kovu na válci; L je délka deformační zóny; D - průměr kalibru; A - počet rolí v bedně.
Horizontální složka PG se rovná rozdílu úsilí předního a zadního napětí:
kde z n, z z - koeficienty předního a zadního plastového napětí; F p, f s - průřezová plocha předních a zadních konců trubky; S S - deformační odpor.
Pro stanovení průměrného specifického tlaku se doporučuje použít vzorec V.P. Anisiformní:
.
Moment válcování (celkem na bedně) je určen vzorcem:
.
Odolnost deformace je určena vzorcem:
,
kde t je teplota válcování, ° C; H je intenzita rychlostí směnných deformací, 1 / s; E - relativní komprese; K1, K2, K3, K 4, K 5 - Empirické koeficienty, pro ocel 10: K 1 \u003d 0,885, K 2 \u003d 7,79, K3 \u003d 0,134, K 4 \u003d 0,164, na 5 \u003d (- 2, osm) ).
Intenzita sazeb deformace je určena vzorcem
kde l je stupeň deformace směny:
t - čas deformace:
Úhlová rychlost role je umístěna ve vzorci:
,
Kapacita je podle vzorce:
V záložce. 3.4. Jsou prezentovány výsledky výpočtu parametrů pevnosti válcování podle výše uvedených vzorců.
Tabulka 3.4 - Parametry válcování napájení
| Clay číslo | s S, MPA | p, kN / m 2 | R, kn. | M, knm. | N, kw. |
| 1 | 116,78 | 10,27 | 16,95 | -1,91 | -16,93 |
| 2 | 154,39 | 9,07 | 25,19 | 2,39 | 23,31 |
| 3 | 162,94 | 9,1 | 21,55 | 2,95 | 30,75 |
| 4 | 169,48 | 9,69 | 22,70 | 3,53 | 38,27 |
| 5 | 167,92 | 9,77 | 20,06 | 2,99 | 33,37 |
| 6 | 169,48 | 9,84 | 19,06 | 3,35 | 39,54 |
| 7 | 171,12 | 10,47 | 18,79 | 3,51 | 43,11 |
| 8 | 173,01 | 11,15 | 18,59 | 3,68 | 47,23 |
| 9 | 175,05 | 11,89 | 18,39 | 3,86 | 51,58 |
| 10 | 176,70 | 12,64 | 18,13 | 4,02 | 56,08 |
| 11 | 178,62 | 13,47 | 17,90 | 4,18 | 61,04 |
| 12 | 180,83 | 14,36 | 17,71 | 4,35 | 66,51 |
| 13 | 182,69 | 15,29 | 17,48 | 4,51 | 72,32 |
| 14 | 184,91 | 16,31 | 17,26 | 4,67 | 78,54 |
| 15 | 186,77 | 17,36 | 16,83 | 4,77 | 84,14 |
| 16 | 189,19 | 18,53 | 16,65 | 4,94 | 91,57 |
| 17 | 191,31 | 19,75 | 16,59 | 5,14 | 100,16 |
| 18 | 193,57 | 22,04 | 18,61 | 6,46 | 133,68 |
| 19 | 194,32 | 26,13 | 15,56 | 4,27 | 91,34 |
| 20 | 161,13 | 24,09 | 11,22 | 2,55 | 55,41 |
| 21 | 134,59 | 22,69 | 8,16 | 1,18 | 33,06 |
| 22 | 175,14 | 15,45 | 7,43 | 0,87 | 25,42 |
| 23 | 180,00 | - | - | - | - |
| 24 | 180,00 | - | - | - | - |
Podle tabulky. 3.4 Zakrobné grafy změn v parametrech výkonu válcování přes středy mlýna (obr. 3.5., 3.6., 3.7.).
Změnit střední specifický tlak
Změna úsilí o kov na údolí
Změna momentu válcování
3.6 Studie vlivu přechodných vysokorychlostních režimů redukce na velikosti podélného povrchu koncových částí hotových trubek
3.6.1 Popis výpočtu algoritmu
Studie byla provedena s cílem získat údaje o účinku přechodných režimů snižování rychlosti snižování rychlosti v rozsahu podélného povrchu koncových částí hotových trubek.
Stanovení koeficientu propojujícího napětí podle známých otáček válců, tj. Závislosti Zn i \u003d F (N I / N I -1) byly prováděny podle způsobu řešení tzv. Inverzního problému, navrženého G.I. Gulyaev, aby se získala závislost tloušťky stěny z otáček válců.
Podstatou techniky je následující.
Zavedený proces redukce trubek může být popsán systémem rovnic, které odrážejí dodržování zákona stálosti druhého objemu a rovnováhy síly v zaměření deformace:
(3.1.)
Zase, jak víte,
DKAT I \u003d J (ZZ I, ZP I a I),
m i \u003d y (zz i, zp i, b i),
kde a já a Bi jsou hodnoty, které nejsou závislé na napětí, NI je obrat otáček v I-OH Tilt, I je koeficient výfuku v jidičce I-OH, DCAT I -Cring Průměr válce v bedně I-OH, ZP I, ZZ I - koeficienty předního a zadního plastového napětí.
Vzhledem k tomu, že ZZ I \u003d ZP I -1 systém rovnic (3.1.) Můžete napsat obecnou formu následujícím způsobem:
(3.2.)
Systém rovnic (3.2.) Řešíme ve vztahu k předním a zadním plastovým tažným koeficientům metodou po sobě jdoucích aproximací.
Užívání Z1 \u003d 0 Nastavte hodnotu ZP1 a z první rovnice systému (3.2.) Způsob iterace je určena ZP 2, pak z druhé rovnice - ZP 3 atd., Nastavení hodnoty ZP 1, vy může najít takové řešení, ve kterém ZP n \u003d 0.
Znát přední a zadní plastové tažné koeficienty stanovujeme tloušťku stěny po každé kleci podle vzorce:
(3.3.)
kde A je koeficient určený vzorcem:
;
;
z I - Střední (ekvivalentní) koeficient plastového napětí
.
3.6.2 Výzkumné výsledky
S použitím výsledků výpočtu kalibrace nástroje (ustanovení 3.3.) A nastavení rychlosti mlýna (rychlost otáčení) s procesem stálého redukce (bod 3.4.) V prostředcích pro profesionální softwarové prostředí MATHCAD 2001, systém (3.2.) A výrazy (3.3.) Účel určení změny tloušťky stěny.
Je možné snížit délku zesíleného konce zvýšením plastového koeficientu napětí změnou otáček válců při válcování koncových trubek.
V současné době, TPA-80 redukční tábor vytvořil systém řídicího režimu nepřetržitého vytrvalého válcování. Tento systém umožňuje dynamicky nastavit otáčky RRS RRS, když válcování koncových trubek podle specifikované lineární závislosti. Taková regulace válců válců při válcování koncových částí trubek se nazývá "klín rychlostí". Válce válců při válcování konců trubek jsou vypočteny vzorcem:
, (3.4.)
kde n i je otočením válců v I-OH naklonění s ustáleným režimem, k i -choelektilu redukční otočení rolí v%, I-číslo bedny.
Závislost koeficientu obratu v této třídě může být lineární
Až i \u003d (obr.3.8.).
Závislost koeficientu redukce otáček válců v kleci z naklápění čísla.
Zdrojová data pro použití tohoto režimu regulace jsou:
Počet buněk, ve kterých změn nastavení rychlosti je omezen na délku zesílených konců (3 ... 6);
Hodnota redukce otáček válců v první kleci mlýna je omezena možností elektrického pohonu (0,5 ... 15%).
V této práci se studuje dopad vysokorychlostních nastavení PPP na konci podélného rozdílu, předpokládal se, že změna rychlosti nastavení během redukce přední a zadní konce trubek se provádí v prvních 6 buňkách. Studie byla provedena změnou rychlosti otáčení v prvních buňkách mlýna s ohledem na proces válcování (měnící se úhel naklánění dopředu na obr. 3.8).
V důsledku modelování plnicího procesu PPP a výstupu z trubky z potrubí potrubí, závislosti tloušťky stěny přední a zadní konce trubek z množství změn v rychlosti otáčení v první Města jsou uvedena na obr.3.9. a obr.3.10. Pro trubky o velikosti 33,7x3,2 mm. Většina optimální význam "Wedge rychlostí", pokud jde o minimalizaci délky řezání terminálu a "hit" tloušťky stěny v oblasti tolerancí DIN 1629 (tolerance tloušťky stěny ± 12,5%) je K1 \u003d 10-12%.
Na Obr. 3.11. a obr. 3.12. Závislosti délek přední a zadní zesílené konce hotových trubek jsou uvedeny při použití "rychokostního klínu" (K1 \u003d 10%) získané v důsledku přechodného modelování. Z výše uvedených závislostí lze provést následující závěr: použití "Speed \u200b\u200bWedge" dává znatelný účinek pouze při válcování trubek o průměru menší než 60 mm s tloušťkou stěny menší než 5 mm a s tloušťkou stěny Větší průměr a tloušťka stěny trubky se stěna stěny neděje dosáhnout požadavků normy.
Na Obr. 3.13., 3.14., 3.15., Závislosti délky předního zahuštěný konec z vnějšího průměru hotových trubek pro hodnoty tloušťky stěny 3,5, 4,0, 5,0 mm, s různými hodnotami "Speed \u200b\u200bWedge" (přijal redukční koeficient K 1 válce rovné 5%, 10%, 15%).
Závislost tloušťky stěny předního konce trubky z velikosti
"Wedge rychlostí" pro velikost 33.7x3,2 mm
Závislost tloušťky zadního konce trubky z velikosti "klínu otáček" pro velikost 33,7x3,2 mm
Závislost délky předního zesíleného konce trubky z D a S (na K1 \u003d 10%)
Závislost pozadí zadního zesíleného konce trubky z D a S (na K 1 \u003d 10%)
Závislost délky předního zesíleného konce trubky z průměru hotového trubky (S \u003d 3,5 mm) při různých hodnotách "klínu otáček".
Závislost délky předního zesíleného konce trubky z průměru hotového trubky (S \u003d 4,0 mm) při různých hodnotách "klínu rychlostí"
Závislost délky předního zesíleného konce trubky z průměru hotové trubky (S \u003d 5,0 mm) s různými hodnotami "Speed \u200b\u200bWedge".
Z výše uvedených grafů lze vidět, že největší účinek z hlediska snížení konečný chodník hotových trubek poskytuje dynamickou revoluci RRS válců v K1 \u003d 10 ... 15%. Neexistuje žádná intenzivní změna v "Speed \u200b\u200bWedge" (K 1 \u003d 5%) neumožňuje tenké tloušťky stěny koncových trubek.
Také při válcování trubek s tloušťkou stěny 5 mm, napětí vyplývající z působení "klínu otáček" není schopen utopit stěnu v důsledku nedostatečné tažné schopnosti válců. Při válcování trubek o průměru více než 60 mm je koeficient kapoty v redukčním mlýnu malý, takže zahušťování konců se prakticky neděje, proto je použití "Speed \u200b\u200bWedge" nepraktické.
Analýza výše uvedených grafů ukázala, že použití "rychokostního klínu" na redukčním mlýnu TPA-80 OJSC "Crossow" umožňuje snížit délku předního zahuštěného konce o 30%, zadní zesílený konec 25%.
Jak ukazuje výpočty Mochalov D.A. Pro efektivnější použití "klínu otáček" pro další snížení koncového řezání je nutné zajistit provoz prvních buněk v brzdném režimu s téměř úplným použitím schopností výkonu ventilů v důsledku použití složitějšího nelineární závislost koeficientu obratu válců v této přepravce z naklápění čísla. Je nutné vytvořit vědecky odůvodněnou techniku \u200b\u200bpro určení optimální funkce k i \u003d f (i).
Vývoj takového optimálního regulačního algoritmu RRS může sloužit jako cíl pro další vývoj UZD-P do plnohodnotného ASUTP TPA-80. Jako zkušenosti s využitím takových ASURS, regulace válců válců válců, když válcování koncových trubek, podle manceSmann (balíček carta), umožňuje snížit velikost trubek trubek o více než 50% Do automatického řídicího systému procesu snížených trubek, který zahrnuje A pro sebe jako exsystémy vedení podsystému a měření podsystémů a subsystém pro výpočet optimálního režimu redukce a řízení procesu v reálném čase.
4. Technické a ekonomické zdůvodnění projektu
4.1 Podstatou plánované akce
Tento projekt navrhuje zavedení optimálního vysokorychlostního režimu válcování na redukčním protahovacím mlýnu. Vzhledem k této události je plánováno snížit koeficient spotřebního materiálu a vzhledem ke snížení délky plátky zahuštěných konců hotových trubek se očekává zvýšení produkce 80 tun za měsíc v průměru.
Kapitálové investice nezbytné pro realizaci tohoto projektu tvoří 0 rublů.
Projektové financování lze implementovat podle článku "Aktuální opravy", odhady nákladů. Projekt můžete implementovat do jednoho dne.
4.2 Výpočet výrobních nákladů
Výpočet nákladů 1t. Produkty s existujícími norem oříznutých konců trubek jsou uvedeny v tabulce. 4.1.
Výpočet projektu je uveden v tabulce. 4.2. Vzhledem k tomu, že výsledek realizace projektu není zvýšení produkce, přepočet hodnot průtoku pro přerozdělení v konstrukčním výpočtu není prováděna. Ziskovost projektu je snížení nákladů snížením odpadu na oříznutí. Plodina snižuje z důvodu snížení koeficientu spotřebního materiálu.
4.3 Výpočet ukazatelů projektu
Výpočet ukazatelů projektu se provádí na základě výpočtu nákladů uvedený v tabulce. 4.2.
Úspory z redukčních nákladů ročně:
Např \u003d (c 0-c p) * v pr \u003d (12200,509-12091,127) * 110123.01 \u003d 12045475 08p.
Zisk na zprávě:
PR 0 \u003d (p-c 0) * v z \u003d (19600-12200 509) * 109123.01 \u003d 807454730,39р.
Zisk na projektu:
PR n \u003d (p-s n) * v \u003d (19600-12091,127) * 110123.01 \u003d 826899696.5.
Zvýšení zisku bude:
PR \u003d PR P-P-PR 0 \u003d 826899696,5-807454730,39 \u003d 19444966,11.
Ziskovost produktů byla:
Ziskovost projektových produktů:
Peněžní tok ve zprávě a projektu je uveden v tabulce 4.3. a 4.4., resp.
Tabulka 4.1 - Výpočet nákladů na 1 tun pronájmu v workshopu T-3 OJSC "Crossow
| P / p. | Náklady na článek | číslo | Cena 1 ton | Součet |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| I. I. | Publikováno v redistribuci: 1. Příprava, t / t; 2. Odpad, t / t: okruh nestandardní; |
|||
| I I. | Výdaje peredcel. 2. Náklady na energii: elektrický výkon, kw / h páry pro výrobu, GKAL technická voda, TM 3 vzduchová komprimovaná, TM 3 aktuální voda, TM 3 tM 3, TM 3 3. Pomocné materiály 7. Vyměnitelné vybavení 10. generální oprava 11. Práce dopravních workshopů 12. Ostatní náklady na workshopu Celkové dopravní náklady |
|||
| Sh. | Hosteranviští výdaje |
Tabulka 4.2 - Projektový výpočet nákladů 1 tun válcované
| P / p. | Náklady na článek | číslo | Cena 1 ton | Součet |
| I. I. | Publikováno v redistribuci: 1. Příprava, t / t; 2. Odpad, t / t: okruh nestandardní; Celkem uvedeno v přerozdělování odpadu a manželství |
|||
| P. | Výdaje peredcel. 1. Technologické palivo (zemní plyn), zde 2. Náklady na energii: elektrický výkon, kw / h páry pro výrobu, GKAL technická voda, TM 3 vzduchová komprimovaná, TM 3 aktuální voda, TM 3 tM 3, TM 3 3. Pomocné materiály 4. Hlavní plat výrobních pracovníků 5. Dodatečný plat výrobních pracovníků 6. Sociální odpočty 7. Vyměnitelné vybavení 8. Údržba a údržba dlouhodobého majetku 9. Odpisy dlouhodobého majetku 10. generální oprava 11. Práce dopravních workshopů 12. Ostatní náklady na workshopu Celkové dopravní náklady |
|||
| Sh. | Hosteranviští výdaje Celková výrobní cena |
|||
| IV. | Exproductivní výdaje Celková celková cena |
Zlepšení technologického procesu ovlivní technické a ekonomické ukazatele podnikových činností takto: ziskovost výroby výrobků o 1,45% se zvýší, úspory z nižších nákladů bude činit 12 milionů rublů. rok, který bude znamenat růst zisku.
Tabulka 4.3 - Cash Flow podle zprávy
Tok peněz |
Roku | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| A. Peněžní příliv: | |||||
| - výrobní objem, tn | |||||
| - cena produktu, rub. | |||||
| Celkový příliv | |||||
| B. Outflow Cash: | |||||
| - provozní náklady | |||||
| -Nalog na zisku | 193789135,29 | ||||
Celkový odtok: |
1521432951,34 | 1521432951,34 | 1521432951,34 | 1521432951,34 | 1521432951,34 |
| Čistý peněžní tok (AA-B) | |||||
Coffa. Inverze |
0,8 | 0,64 | 0,512 | 0,41 | 0,328 |
| E \u003d 0,25. | |||||
| 493902383,46 | 889024290,22 | 1205121815,64 | 1457999835,97 | 1457999835,97 | |
Tabulka 4.4 - Peněžní tok podle projektu
| Tok peněz | Roku | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| A. Peněžní příliv: | |||||
| - výrobní objem, tn | |||||
| - cena produktu, rub. | |||||
| - Příjmy z prodeje, otřete. | |||||
| Celkový příliv | |||||
| B. Outflow Cash: | |||||
| - provozní náklady | |||||
| -Nalog na zisku | |||||
| Celkový odtok: | 1526220795,63 | 1526220795,63 | 1526220795,63 | 1526220795,63 | 1526220795,63 |
| Čistý peněžní tok (AA-B) | 632190135,03 | 632190135,03 | 632190135,03 | ||
Coffa. Inverze |
0,8 | 0,64 | 0,512 | 0,41 | 0,328 |
| E \u003d 0,25. | |||||
| Zlevněný proud (AA-B) * investovat | |||||
| CDD kumulativní peněžní tok | |||||
Finanční profil projektu je uveden na obr.4.1. Podle grafů zobrazených na Obr. 4.1. Kumulativní projekt CHDD převyšuje plánovaný ukazatel, který indikuje bezpodmínečnou ziskovost projektu. Kumulativní CHDD, vypočtený pro projekt zavedený z prvního roku je kladná hodnota, protože projekt nevyžadoval investice do kapitálu.
Finanční profil projektu
Dokonce sudý bod se vypočítá vzorec:
Dokončená bod přerušení charakterizuje minimální objem produktů, ve kterých se objeví konec ztrát a první zisk.
V záložce. 4.5. Data jsou uvedena pro výpočet proměnných a neustálých nákladů.
Podle údajů o podávání zpráv je výši variabilních nákladů na jednotku výroby ZOIG \u003d 11212.8. Množství neustálých nákladů na jednotku výroby je post \u003d 987.7. Částka neustálých nákladů pro celý objem zprávy o zprávě je 107780796,98.
Podle projektových údajů, množství variabilních nákladů Z per \u003d 11103,5p., Výše \u200b\u200bneustálých nákladů na post \u003d 987.7. Výše neustálých nákladů pro celý objem zprávy o zprávě je 108768496,98.
Tabulka 4.5 - Podíl neustálých nákladů ve struktuře plánovaných a projektových nákladů
| P / p. | Náklady na článek | Množství podle plánu, otřít. | Množství projektu, otřít. |
Podíl neustálých nákladů ve struktuře výdajů na redistribuci,% |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Výdaje peredcel. 1. Technologické palivo (zemní plyn), zde 2. Náklady na energii: elektrický výkon, kw / h páry pro výrobu, GKAL technická voda, TM 3 vzduchová komprimovaná, TM 3 aktuální voda, TM 3 tM 3, TM 3 3. Pomocné materiály 4. Hlavní plat výrobních pracovníků 5. Dodatečný plat výrobních pracovníků 6. Sociální odpočty 7. Vyměnitelné vybavení 8. Aktuální opravy a údržba dlouhodobého majetku 9. Odpisy dlouhodobého majetku 10. generální oprava 11. Práce dopravních workshopů 12. Ostatní náklady na workshopu Celkové dopravní náklady |
|||
| 2 | Hosteranviští výdaje Celková výrobní cena |
100 | ||
| 3 | Exproductivní výdaje Celková celková cena |
100 |
Podle údajů o podávání zpráv je sudný bod přerušení:
TB Ot. 
t.
Podle projektu je bod přerušení:
TB PR. 
t.
V záložce. 4.6. Výpočet příjmů a všech typů nákladů na výrobu prodejních produktů potřebných k určení sudého bodu přerušení. Grafy výpočtu bodu přerušení zprávy a projekt jsou uvedeny na obr.4.2. a obr.4.3. resp.
Tabulka 4.6 - Data pro výpočet bodu přerušení
Výpočet sudého bodu zprávy
Výpočet bodu přerušení projektu
V důsledku toho lze dospět k závěru, že událost navržená v projektu sníží náklady na výrobek vyrobený o 1,45% snížením variabilních nákladů, což přispívá ke zvýšení zisku o 19,5 milionu rublů. S roční výrobou 110123,01 tun. Výsledkem projektu je zvýšení kumulativního čistého diskontovaného příjmu ve srovnání s plánovanou hodnotou v rámci přezkumu. Taky pozitivní okamžik Je to snížení prahové hodnoty přerušení od 12,85 tis. Tun na 12,8 tis. Tun.
Tabulka 4.7 - Technické a ekonomické ukazatele projektu
| Č. P / p | Indikátor | Zpráva | Projekt | Odchylka | |
| Absolutní | % | ||||
| 1 | Objem výroby: ve fyzických podmínkách, t v hodnotových podmínkách, tisíc rublů. |
||||
| 2 | Náklady na hlavní výrobní zařízení, tisíce rublů. | 6775032 | 6775032 | 0 | 0 |
| 3 | Společné náklady (plné náklady): celkové vydání, tisíc rublů. jednotky výrobků, tření. |
||||
| 4 | Ziskovost výrobků,% | 60,65 | 62,1 | 1,45 | 2,33 |
| 5 | Čistý diskontovaný příjem, CHDD | 1700,136 | |||
| 6 | Celkové investice, tisíc rublů. | 0 | |||
| 7 | Odkaz: rozbitý bod tb, t, diskontní hodnota F, míra vnitřního výtěžku HND maximální pokladní odtok K, tisíce rublů. |
||||
Závěr
Tento diplomový projekt vyvinul technologii pro výrobu devítivotopisu pro DIN 1629. Příspěvek pojednává o možnosti poklesu délky zesílených konců generovaných během válcování na redukčním mlýnu, v důsledku změny v nastavení vysokorychlostního nastavení mlýna při válcování koncových částí trubky pomocí možností systému UZD-P. Vzhledem k tomu, výpočty ukázaly snížení délky zesílených konců, může dosáhnout 50%.
Ekonomické výpočty ukázaly, že použití navrhovaných režimů valení sníží náklady na jednotku produktů o 1,45%. To, při zachování stávajících objemů výroby umožní zvýšení zisku o 20 milionů rublů v prvním roce.
1. Anuriev V.I. "Adresář návrhářského stroje" ve 3 svazcích, svazku 1 - M. "Strojírenství" 1980 - 728 P.
2. anuriev v.i. "Adresář stavitele projektanta" ve 3 svazcích, svazek 2 - M. "Strojírenství" 1980 - 559 p.
3. AURYEV V.I. "Adresář stavitele projektanta" ve 3 svazcích, objem 3 - M. Strojírenství 1980 - 557 p.
4. Pavlov ya.m. "Strojní části". - Leningrad "Strojírenství" 1968 - 450 p.
5. Vasiliev V.I. "Základy návrhu technologických zařízení motorových dopravních podniků" tutorial - Kurgan 1992 - 88 p.
6. Vasilyev V.I. "Základy projektování technologických zařízení motorových dopravních podniků" - Kurgan 1992 - 32 p.
3.2 Válcování stolu
Hlavním principem konstrukce technologického procesu v moderních instalacích je získat na kontinuální mlýn trubek jednoho trvalého průměru, který umožňuje použití polotovaru a objímku je také trvalý průměr. Získání trubek požadovaného průměru je zajištěno snížením. Takový pracovní systém je mnohem jednodušší a zjednodušuje nastavení mlýna, snižuje síťový park a co je nejdůležitější, umožňuje udržovat vysoký výkon celé jednotky i při válcování trubek minimálně (po redukci) průměru.
Valivý stůl počítá proti válcovacímu zdvihu podle popsané metody. Vnější průměr trubky po redukci je určen velikostí posledního páru válců.
D P 3 \u003d (1,010..1,015) * d o \u003d 1,01 * 33,7 \u003d 34 mm
kde d p je hotová trubka po redukčním mlýně.
Vzhledem k tomu, že po nepřetržitém mlýnu vyjde trubka jednoho průměru, pak přijmeme D H \u003d 94 mm. V kontinuálních mlýnech, kalibrace válce zajišťuje získání v posledních párních válcích vnitřního průměru trubky větší než 1-2 mm průměru, takže průměr trnu bude roven:
H \u003d D H - (1..2) \u003d DH -2S N -2 \u003d 94-2 * 3,2-2 \u003d 85,6 mm.
Přijímáme průměr trnu rovného 85 mm.
Vnitřní průměr objímky musí poskytovat volné podávání trnu a trvá 5-10 mm větší než průměr trnu
d R \u003d n + (5..10) \u003d 85 + 10 \u003d 95 mm.
Stěna rukávu přijímá:
S r \u003d s h + (11..14) \u003d 3,2 + 11,8 \u003d 15 mm.
Vnější průměr rukávů je určen na základě velikosti vnitřního průměru a tloušťky stěny:
D r \u003d d g + 2S g \u003d 95 + 2 * 15 \u003d 125 mm.
Průměr použitého sloupku D з \u003d 120 mm.
Průměr trnu firmwaru je vybrán s přihlédnutím k velikosti válcování, tj. Zvednutí vnitřního průměru objímky tvořícího se od 3% do 7% vnitřního průměru:
N \u003d (0,92 ... 0,97) d g \u003d 0,93 x 95 \u003d 88 mm.
Koeficienty výkresu pro firmware, kontinuální a redukční mlýny jsou určeny vzorce:
,
Společný koeficient kapuce je:
Podobně se vypočítá válcovací stůl pro trubky o velikosti 48,3 × 4,0 mm a 60,3 × 5,0mm.
Válcovací tabulka je uvedena v tabulce. 3.1.
|
Velikost hotových trubek, mm |
Průměr obrobku, mm |
Firmware Stan. |
Nepřetržitý Stan. |
Snížení Stanu. |
Společný koeficient kapoty |
||||||||||
|
Vnější průměr |
tloušťka stěny |
Velikost rukávu, mm |
Průměr trnu, mm |
Extrase koeficient |
Velikosti trubek, mm |
Průměr trnu, mm |
Extrase koeficient |
Velikost trubek, mm |
Počet buněk |
Extrase koeficient |
|||||
|
tloušťka stěny |
tloušťka stěny |
tloušťka stěny |
|||||||||||||
3.3 Kalibrace redukčních válců
Kalibrace válců je důležitou součástí výpočtu provozního režimu. To do značné míry určuje kvalitu trubek, trvanlivost nástroje, rozložení zatížení v pracovních buňkách a pohonu.
Kalibrační výpočet válců zahrnuje:
distribuce soukromých deformací ve městech mlýna a počítání průměrných průměrů obav;
stanovení velikosti ventilových kalibrů.
3.3.1 Distribuce soukromých deformací
Podle povahy změn v soukromých deformacích klece redukčního mlýnu lze rozdělit do tří skupin: hlava na začátku mlýna, ve kterém jsou komprese intenzivně zvyšovány v průběhu válcování; Kalibrace (na konci mlýna), ve kterém se deformace sníží na minimální hodnotu a skupina buněk mezi nimi (průměr), ve kterých jsou soukromé deformace maximální nebo blízké.
Při válcování trubek s napětím velikosti soukromých deformací se provádí na základě stavu stability profilu trubky s velikostí plastového napětí, které poskytuje předem stanovenou trubku.
Koeficient obecného plastového napětí může být stanoven vzorcem:
,
kde 
- axiální a tangenciální deformace v logaritmické formě; Hodnota je určena v případě triviálního kalibru vzorcem
kde (s / d) cp je průměrný poměr tloušťky stěny na průměr pro období kmene trubky v mlýně; K-koeficient s přihlédnutím ke změně stupně tloušťky trubky.
,
,
kde m je hodnota celkové deformace trubky v průměru.
.
Velikost kritické soukromé komprese s tímto koeficientem plastového napětí, podle toho může dosáhnout 6% ve druhé bedně, 7,5% ve třetí kleci a 10% ve čtvrté kleci. V prvních bednách se doporučuje přijímat v rozmezí 2,5-3%. Pro zajištění stabilního zachycení je však obvykle snížena velikost komprese.
V premeditonu a pokutách mlýna je také snížena komprese, ale snížit zatížení na válcích a zvýšit přesnost hotových trubek. V poslední kleci kalibrační skupiny se komprese bere rovna nule, předposlední-až 0,2 komprese v poslední kleci střední skupiny.
Ve střední skupině buněk se provádí jednotná a nerovnoměrná distribuce soukromých deformací. S jednotným rozložením komprese ve všech buňkách této skupiny jsou trvalé. Nerovnoměrné rozložení soukromých deformací může mít několik možností a charakterizováno následujícími zákony:
komprese ve střední skupině je proporcionálně snížena z prvních buněk do druhého spadajícího režimu;
v několika prvních buňkách střední skupiny se sníží soukromé deformace a zbytek je trvalý;
komprese ve střední skupině nejprve se zvyšuje a pak sníží;
v několika prvních buňkách střední skupiny jsou soukromé deformace ponechány trvalé a v zbytek se sníží.
S klesajícími deformačními režimy v průměrné skupině buněk se sníží rozdíly v hodnotě válcovacího výkonu a zatížení zátěže, způsobené růstem odolnosti proti deformaci kovu jako válcování v důsledku snížení jeho teploty a zvýšení rychlosti deformace. Předpokládá se, že snížení stlačení do konce mlýna také umožňuje zlepšit kvalitu vnějšího povrchu trubek a snížit příčný rozdílu.
Při výpočtu kalibrace válců přijímáme rovnoměrné rozložení sloučenin.
Velikost soukromých deformací v mlýnech jsou znázorněny na Obr. 3.1.
Distribuce sloučenin
Na základě přijatých hodnot soukromých deformací lze průměrné průměry kalibrů vypočítat formulaci trubkaa přímo, ... poruchy) během výroba Pěnový beton. Pro výroba Pěnový beton aplikoval různé ... Dělníci přímo souvisí výroba Pěnový beton, speciální oděvy, ... \\ t
Pronájem Výroba trubka Metoda odstředivého pronájmu. Železobeton trubka vyrobené ... v odstředivé metodě výroba trubka. Načítání centrifugačního betonu ... Umožňuje vytvářet formační formy. Výroba trubka Radiální lisovací metoda. Tento...
