Zabezpečenie bezpečnosti tepelných strojárskych zariadení pôsobiacich v Gaze je jednou z najdôležitejších úloh, ktorým čelia dizajnérom a servírovaním kotlových domov.
Riešenie tejto úlohy v praxi je komplikované zranením vybavenia, jeho fyzického a morálneho starnutia, porucha individuálnych prvkov automatizačných prostriedkov, ako aj nie je dostatok kvalifikácií na vysokej úrovni a nízkej technologickej disciplíne servisného personálu, ktorá môže znamenať Vážne nehody sprevádzané ľudskými obeťami.
Vyšetrovanie núdzových situácií, najmä súvisiacich s bezpečnostnými zariadeniami je často ťažké z dôvodu nedostatku objektívnych informácií o dôvodoch, ktoré vedú k ich výskytu.
Jedným z najdôležitejších prvkov, ktorých stav vo veľkej miere určuje úroveň bezpečnosti plynových kotlov - čistiacim ventilom zberača plynu.
Únik uzávierky čistiaceho ventilu je jednou z príčin úniku (straty) plynu cez plynovodu prečistite plynovodu do atmosféry a v prítomnosti poruchy iných prvkov výstuže nosičov plynu vytvára nebezpečné predpoklady Neoprávnený plyn od vstupu do výrobných zariadení a kotlov.
Existujúce riešenia pre konštrukčné riešenia týkajúce sa automatizačného systému nestanovujú možnosť nepretržitej kontroly tesnosti čistiaceho ventilu.
Boli sme očitých svedkovia na náhodnú detekciu netesností čistiaceho ventilu zberača zberača, keď vo fáze ukončenia uvedenia do prevádzky počas skúšky systému automatického zapaľovania záložného kotla, keď je vypnuté elektromagnetický ventil Po podávaní iskry sa objavila stabilné spaľovanie pochodeňovej pečiatky. V servisnom personáli, kotolník nemal informácie, ktoré umožnia včasné zistiť túto poruchu a prijať potrebné opatrenia na jeho odstránenie.
Aby sa zabránilo takýmto situáciám, navrhuje sa na pyskom plynovom potrubí, aby sa nainštaloval sklo hydropupu, naplnené
glycerín. Riadiaci obvod sa skladá z plynovodu z kolektora plynu, plynového žeriavu 1, čistiaceho ventilu 2, hydraulickej zostavy 3, plniaceho hrdla 5.
Plynový žeriav 1 je potrebný v prípade prechodu prečisteného ventilu počas prevádzky kotlovej jednotky, ako aj revíziou alebo výmenou ventilu. Skočiť na plyn sa stanoví bubliny v hydraulickom spôsobe počas čistenia a prevádzky kotla.
S únikom prvého magnetického ventilu môže byť únik plynu vidieť vo forme bublín, ktoré stúpajú v kvapaline, keď je horák v pokoji.
S únikom čistiaceho ventilu počas prevádzky horáka.
Zariadenie je navrhnuté tak, že s poklesom tlaku plynu, glycerín neprenikne potrubím.
Ďalšou výhodou tohto zariadenia je, že segment potrubia medzi ventilmi s predĺženým jednoduchým nie je naplnený vzduchom.
Navrhované technické riešenie obsahuje známe prvky a môžu byť realizované na základe typických priemyselných zariadení. Náklady na vykonávanie navrhovaného technického riešenia sú nevýznamné a incomanturujú tieto straty, ktoré môžu vzniknúť v dôsledku núdze spôsobené únikom prečisteného ventilu zberača plynu.
Vedúci laboratória nedeštruktívneho testovania Kontakt LLC KTITROV KONSTANTIN BORISOVICH
Vedúci oddelenia pre EPB ZIS LLC "Kontakt" Melnikov Lion Mikhailovich
Inžinier 1 Kategória "Kontakt" LLC Katrenko Vadim Fedorovich
Expert Engineer "Kontakt" Kemebere Alexander Ivanovich
Expert LLC "Kontakt" Kuznetsov Viktor Borisovich
Úvod
Kapitola 1 Analýza stavu problému automatizácie kontroly tesnosti a nastavenie problému výskumu 9
1.1 Základné podmienky a definície použité v tejto štúdii 9
1.2 Vlastnosti kontroly tesnosti výstuže plynu 11
1.3 Klasifikácia testovacích metód plynu a analýzy možnosti ich aplikácie na kontrolu tesnosti vystuženia plynu 15
1.4 Preskúmanie a analýza automatických kontrol tesnosti pre spôsob tlaku 24
1.4.1 Primárne konvertory a senzory pre automatické systémy riadenia tesnosti 24
1.4.2 Automatizované systémy a zariadenia na kontrolu tesnosti 30
Cieľ a ciele výskumu 39
Kapitola 2. Teoretická štúdia metódy manometra pre tesnosť 40
2.1 Stanovenie režimov prúdenia plynu v testovaných objektoch ... 40
2.2 Štúdia metódy kompresie pre tesnosť testu 42
2.2.1 Štúdium dočasných závislostí pri monitorovaní tesnosti podľa spôsobu kompresie 43
2.2.2 Preskúmanie citlivosti riadenia tesnosti podľa metódy kompresie s CUTOFF 45
2.3 Štúdia porovnania metódy s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku 51
2.3.1 Schémy monitorovania tesnosti podľa porovnania s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku 52
2.3.2 Štúdium dočasných závislostí v kontrole úzkosti podľa porovnania Metóda 54
2.3.3 Vyšetrenie citlivosti kontroly tesnosti pomocou porovnania metóda s nepretržitým skúšobným tlakom 65
2.3.4 Porovnávacie hodnotenie tesnosti Consitive Compress Metóda s metódou cut-off a porovnanie 68
Voda do kapitoly 2 72
Kapitola 3 Experimentálna štúdia parametrov schém kontroly tesnosti na základe porovnania Metóda 75
3.1 Experimentálna inštalácia a metóda výskumu 75
3.1.1 Popis experimentálneho nastavenia 75
3.1.2 Metódy štúdia systémov kontroly tesnosti 78
3.2 Experimentálna štúdia schémy riadenia tesnosti na základe porovnania 81
3.2.1 Stanovenie charakteristiky P \u003d F (t) čiary riadiaceho obvodu tesnosti 81
3.2.2 Štúdie dočasných charakteristík riadkov riadiaceho obvodu tesnosti podľa metódy porovnania 86
3.2.3 Štúdium statických charakteristík meracej línie riadiacej schémy tesnosti 91
3.3. Experimentálna štúdia zariadenia na monitorovanie tesnosti, vyrobené na základe porovnania metódy 97
3.3.1 Štúdium modelu zariadenia na monitorovanie tesnosti s senzorom diferenčného tlaku 97
3.3.2 Vyhodnotenie charakteristík presnosti zariadení na kontrolu tesnosti, vyrobené podľa porovnávacej schémy 100
3.4 Pravdepodobnosť spoľahlivosti triedenia produktu pri monitorovaní tesnosti podľa porovnania Metóda 105
3.4.1 Experimentálna štúdia distribúcie tlakových hodnôt zodpovedajúcich úniku skúšobného plynu v dávke výrobkov 105
3.4.2 Štatistické spracovanie výsledkov hodnotenia experimentálneho hodnotenia 108
4.3 Vývoj snímačov tesnenia so zlepšeným výkonom 126
4.3.1 Konštrukcia tesniaceho snímača 127
4.3.2 Matematický model a algoritmus pre výpočet senzora tesnenia 130
4.4 Vývoj automatizovanej lavice pre kontrolu tesnosti. 133
4.4.1 Konštrukcia automatizovaného viacmiestneho stojana 133
4.4.2 Výber parametrov schém riadenia tesnosti 142
4.4.2.1 Metódy výpočtu parametrov riadiaceho obvodu tesnosti na spôsobe kompresie s rezom 142
4.4.2.2 Metódy výpočtu parametrov schémy riadenia tesnosti podľa metódy porovnania 144
4.4.3 Stanovenie výkonu automatizovaného stojana pre riadenie tesnosti 146
4.4.4 Stanovenie parametrov tesniaceho tesnenia pre automatizovaný stojan 149
4.4.4.4 Metóda výpočtu tesniaceho zariadenia s valcovou manžetou 149
4.4.4.4.2 Spôsob výpočtu tesnenia koncového krúžku 154
Všeobecné závery a výsledky 157
Odkazy 159.
Dodatok 168.
Úvod do práce
Dôležitým problémom v mnohých priemyselných odvetviach je zvýšenie kvality a spoľahlivosti výrobkov. To spôsobuje naliehavú potrebu zlepšiť existujúce, vytváranie a implementáciu nových metód a kontrol, vrátane kontroly tesnosti, ktorý odkazuje na detekciu chválu - jeden z typov systémov kontroly kvality a produktov.
V priemyselnej výrobe výstrihovej a distribučnej výstuže, v ktorom pracovné médium je stlačený vzduchom alebo iný plyn, existujúce normy a technické podmienky na jeho prijatie sú regulované spravidla sto percent kontroly parametra "tesnosť". Hlavný uzol (pracovný prvok) takejto výstuže je pohyblivý pár "piestu tela" alebo rotačného ventilového prvku, ktorý pracuje v širokom rozsahu tlaku. Pre tesniace plynové ventily sa používajú rôzne tesniace prvky a mazivá (tmely). V procese fungovania viacerých návrhov výstuže plynu je povolené určitý únik pracovného média. Nadmerný prípustný únik v dôsledku zlej kvality plynových ventilov môže viesť k nesprávnemu (falošnému) spusteniu výrobného zariadenia, na ktorých je nainštalovaný, čo môže spôsobiť vážnu nehodu. V plynových kachle domácnosti môže vysoký únik zemného plynu spôsobiť požiar alebo otravu ľuďom. Preto je nadbytok prípustného úniku indikačného média s vhodným prijatím výstuže plynu považuje za únik, tj manželstvo výrobku a výnimka s manželstvom zvyšuje spoľahlivosť, bezpečnosť a životné prostredie celej jednotky, zariadenia alebo Zariadenie, v ktorom platí plynové armatúry.
Kontrola tesnosti výstuže plynu je časovo náročný, dlhý a komplexný proces. Napríklad pri výrobe pneumatického mini-odseku trvá 25-30% celkovej intenzity práce a až 100-120% času
zhromaždenie. Tento problém je možné vyriešiť vo veľkom meradle a hromadnej výrobe výstuže plynu, môžete aplikovať automatizované metódy a ovládacie prvky, aby ste zabezpečili požadovanú presnosť a výkon. V reálnych výrobných podmienkach je riešenie tohto problému často komplikovaný aplikáciou kontrolných metód, ktoré poskytujú potrebnú presnosť, ale je ťažké automatizovať z dôvodu zložitosti metódy alebo špecifík skúšobného zariadenia.
Pre testy na tesnosť výrobkov, len asi desať metód bolo vyvinutých plynným testovacím prostredím, na implementáciu viac ako sto rôzne cesty a kontroly. Štúdia modernej teórie a praxe riadenia tesnosti sú venované štúdiu ZAGINA A. C, spustená A. I., LANIS V. A., Levina L. E., Lember V. B., Rogal V. F., Sazhina S. G., Tru-Shuhnko AA, Fadeeva Ma, Feldman Ls
Pri vývoji a implementácii kontroly tesnosti však existuje množstvo problémov a obmedzení. Takže väčšina vysoko presných metód je možné aplikovať len na veľké produkty, v ktorých je zabezpečená úplná tesnosť. Okrem toho sú prekryté obmedzenia ekonomickej, konštruktívnej povahy, environmentálnych faktorov, bezpečnostných požiadaviek pre servisné personály. V sériovej a rozsiahlej výrobe, ako sú pneumatické automatizačné produkty, výstuž plynu pre domáce prístrojeV ktorom určitom úniku indikátorového prostredia je povolené počas prijímacích skúšok, a preto sa požiadavky na presnosť kontroly znížia, na prvom mieste pri výbere metódy riadenia tesnosti je možné automatizovať a zabezpečiť vysoký výkon zodpovedajúcej kontroly a triedenie zariadení na tomto základe, ktorý je nevyhnutný s sto percent kontroly kvality výrobku.
Analýza vlastností zariadenia a základné charakteristiky najpoužívanejších testov plynu pre tesnosť v priemysle nám umožnili uzavrieť o vyhliadky na automatizáciu kontroly herme- \\ t
tAKTA NÁSTROJE PRÍSTUPU PLYNOVÉHO METÓDY METÓDY POROVNANIA A COMPRIADNOSTI METÓDY METÓDY METÓDA MOŽNOSTI. Vo vedeckej a technickej literatúre sú tieto metódy testovania zadržiavajú malú pozornosť kvôli ich relatívne nízkej citlivosti, ale je potrebné poznamenať, že sú najviac automatizované. V tomto prípade neexistujú žiadne odporúčania na výber a výpočet parametrov zariadení na riadenie tesnosti, vyrobené podľa porovnávacej schémy s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku. Preto výskum v oblasti dynamiky plynu hluchý a tekutých kontajnerov, ako prvky riadiacich schém, ako aj techniky merania tlaku plynu, ako základ pre vytváranie nových typov meničov, senzorov, zariadení a systémov pre automatickú tesnosť produktov, Sľubná pre použitie v oblasti výstuže na výrobu plynu.
Pri vývoji a implementácii automatizovaných zariadení na kontrolu tesnosti sa vyskytuje dôležitá otázka presnosti kontroly a triedenia. V tejto súvislosti sa v tejto súvislosti uskutočnilo zodpovedajúca štúdia, na základe ktorého boli vypracované odporúčania, ktoré umožňujú automatické triedenie parametrom "tesnosť", aby sa vylúčili vniknutie chybných výrobkov na vhodné. Ďalšou dôležitou otázkou je zabezpečiť vopred určený výkon automatizovaného zariadenia. Dizertačná činnosť poskytuje odporúčania na výpočet prevádzkových parametrov automatizovaného stojana pre kontrolu tesnosti v závislosti od požadovaného výkonu.
Práca pozostáva z úvodu, štyroch kapitol, všeobecných záverov, zoznamu literatúry a aplikácií.
Prvá kapitola sa zaoberá zvláštnosťou kontroly tesnosti výstuže plynu, ktorá priznáva určitý únik počas fungovania. Uvádza sa preskúmanie metód plynové testy Pre tesnosť, klasifikáciu a analýzu možnosti ich prihlášky na automatizáciu kontroly výstuže plynu, ktorá umožnila vybrať najsľubnejšiu metódu manometra. Uvažované zariadenia a systémy, ktoré poskytujú automatizáciu kontroly tesnosti. Ciele a ciele štúdie sú formulované.
V druhej kapitole, dve metódy riadenia tesnosti, implementácie metódy tlakového meradla: kompresia s tlakovým rezom a porovnaním metódy s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku. Matematické modely študovaných metód sú identifikované, na základe ktorého boli študované štúdie o ich časových vlastnostiach a citlivosti s rôznymi režimami prietoku plynu, rôznymi nádržami riadkov a tlakových pomerov, ktoré umožnili identifikovať výhody porovnania metódy. Odporúčania sú uvedené na výbere schém riadenia tesnosti.
V tretej kapitole, statické a časové charakteristiky línií riadiaceho okruhu tesnosti podľa porovnania metódy v rôznych hodnotách úniku, kapacita riadkov a skúšobného tlaku sa experimentálne študuje, je znázornená ich konvergencia s podobnou teoretickou závislosťou . Experimentálne testovaný výkon a vyhodnotil charakteristiky presnosti zariadenia na monitorovanie tesnosti, vyrobené podľa porovnávacej schémy. Výsledky hodnotenia spoľahlivosti triedenia produktu podľa parametra "tesnosti" a odporúčania pre konfiguráciu zodpovedajúcich automatizovaných ovládacích a triediacich zariadení sú prezentované.
Vo štvrtej kapitole je uvedený popis typické schémy Automatizácia metódy testovacieho meradla a odporúčania pre návrh automatizovaného zariadenia na kontrolu tesnosti. Nadvádzajú sa pôvodné návrhy snímača tesnosti a automatizovaným multi-polohovým stojanom pre kontrolu tesnosti. Spôsoby výpočtu zariadení na reguláciu tesnosti a ich prvkov prezentovaných vo forme algoritmov, ako aj odporúčaní na výpočet prevádzkových parametrov ovládacieho a triediaceho stojana v závislosti od požadovaného výkonu.
Dodatok ukazuje charakteristiky plynových testov pre tesnosť a časové závislosti pre možné sekvencie zmeny režimov prúdenia plynu v bežeckej nádrži.
Vývoj a výskum uvedený v diplomovej práci sú spojené s výstužou plynu, pri výrobe, z ktorého sú existujúce normy a technické podmienky regulované 100% kontrolou parametra "tesnosť" a je povolený určitý únik pracovného média. Pod výstužou plynu sa uvažuje v tomto príspevku, sa chápu pomocou zariadení určených na použitie v rôzne systémyV ktorom pracovnom médiu je plyn alebo zmes plynu pod tlakom (napríklad zemný plyn, vzduch atď.), na vykonávanie funkcií cut-off, distribúciu atď. na výstuže plynu: ventily, \\ t Distribútori, ventily a iné prostriedky priemyselnej pneumatickej automatizácie vysokej (do 1,0 MPa) a stredného tlaku (až 0,2 ... 0,25 MPa), ventilové žeriavy plynových dosiek pre domácnosť pracujúce pri nízkom tlaku (až 3000 Pa). Skúšky na tesnosť sú podrobené obom hotovým výrobkom a ich zložkovým prvkom, jednotlivým komponentom atď. V závislosti od účelu výrobkov sú podmienky, v ktorých sú vykorisťované a konštrukčné funkcie pre nich sú prezentované rôznymi požiadavkami na ich tesnosť.
Pod tesnosťou výstuže plynu znamená jeho schopnosť neprechádzať cez steny, zlúčeniny a tesnenia, pracovné médium, čo vedie k nadmernému tlaku. Zároveň je povolené určité množstvo úniku, ktorého nadbytok zodpovedá úniku výrobku. Prítomnosť úniku je vysvetlená skutočnosťou, že hlavný uzol - pracovný prvok takýchto zariadení je mobil, je ťažké byť utesniteľný pár: účelové puzdro, trysky-klapka, guľa, kužeľ alebo sedlové ventily atď. Dodatok, konštrukcia zariadenia, spravidla obsahuje pevné tesniace prvky: krúžky, manžety, glazúry, mazivá, ktorých defekty môžu tiež spôsobiť únik. Presnosť výstuže plynu, t.j. prítomnosť úniku pracovného média presahujúceho prípustnú môže mať za následok vážne nehody, poruchy a iné negatívne výsledky v zariadení, v ktorom sa vzťahuje. Zapnutý ventil (obr. 1.1) je dôležitý uzol dosiek pre domácnosť. Je navrhnutý tak, aby reguloval dodávku zemného plynu na horáky dosky a jeho odrezanie na konci práce. Konštruktívne je batérie zariadenie s rotačným ventilovým prvkom 1 namontovaným v zásuvnej puzdre 2, v ktorom sú kanály pre priechod plynu. Párové body z kohútika Podrobnosti potrebujú tesnenie, aby sa zabezpečila maximálna možná jeho tesnosť. Tesnenie sa vykonáva špeciálnym grafitovým lubrikantom - hermeto-com vyrobenej v súlade s TU 301-04-003-9. Chudobná kvalita tesnenie vedie k prevádzke dosky k úniku zemného plynu, ktorý v obmedzenom priestore priestory pre domácnosť Výbušné a požiare nebezpečné, okrem toho je narušená ekológia (ľudský biotop).
V súlade s nasledujúcimi požiadavkami boli stanovené pri vykonávaní testov na tesnosť zadržaného žeriavu. Testy sa vykonávajú so stlačeným vzduchom pod tlakom (15000 ± 20) PA, pretože vyšší tlak môže narušiť tesniace mazanie. Únik vzduchu by nemal prekročiť 70 cm3 / h. Prípustný objem spínacích kanálov a kontajnerov riadiaceho zariadenia nie je viac (1 ± 0,1) DM3. Riadiaci čas 120 s.
Navrhovaný únik vzduchu v laboratórne podmienky V súlade s ním sa odporúča monitorovať pomocou prístroja (obr. 1.2). Zariadenie sa skladá z meracej byrety 1, ktorým vzduch pod tlakom, záložný nádoba 3, nádoba 4 na udržanie požadovanej úrovne a umiestnenia skúšobného žeriavu 5. Je možné monitorovať s inými zariadeniami, ktorých pingness neprekročí Fossy Zariadenie na voliteľstvo ± 10 cm3 / h. Ovládanie úniku sa vykonáva meraním vysielaného objemu vody.
Priemerný priemer plynu a vysoký tlakNa tesnosť je potrebné testovať pneumatické distribútory, prepínače, nastaviteľné tlmivky a iné zariadenia na pneumatické zariadenia, ktorých typické štruktúry sú znázornené na obr. 1.3 a 1.4. Na obr. 1.3 znázorňuje pneumatickú distribúciu s valcovou cievkou typu P-ROSP1-C, pneumatickým distribútorom žeriavu s plochým typom B71-33
kanál 1 pre riadiaci signál, valcová cievka 2, puzdro 3, uzáver s kanálovým kanálom 4, ktorý spája k atmosfére, pracovný kanál 5 a obklopený krúžok 6. Na obr. 1.4 znázorňuje pneumatický rozdeľovač žeriavu s plochým typom B71-33, pozostávajúci z puzdra 1, krytu 2, plochej rotačnej cievky 3, rukoväte 4, valčeka 5, operačných kanálov 6, 7, 8, 9, kanál 10 Pripojenie s atmosférou a kanálom pre napájanie prívodu vzduchu 11. Prítomnosť regulovaného úniku v pneumatickom zariadení je spôsobená tým, že jeho štruktúry obsahujú ploché cievky, valcové cievky s tesniacim medzerou, ventilom a žeriavom, ktoré zahŕňajú stlačené vzduchové kolíky z jednej dutiny do iného alebo úniku do atmosféry cez medzery a uvoľnenie. Rozsah prípustného úniku určitého pneumatického zariadenia stanovuje vývojár na základe GOST a je uvedený vo svojich technických vlastnostiach. Hodnoty prípustného úniku pre rôzne typy pneumaticaparara-ton s nominálnym stlačeným vzduchom namontovaným pre toto zariadenie sú uvedené v tabuľke 1.1. Pneumatické vybavenie sa používa v riadiacich systémoch rôznych priemyselných zariadení, čím sa zvýši únik pracovného média av dôsledku toho môže pokles tlaku viesť k nestresu zariadenia alebo spôsobiť falošnú odozvu, tj viesť k núdzovému zariadeniu zlomiť.
Pri skúšaní tesnosti pneumatického vybavenia vznikajú ťažkosti v dôsledku rôznych štruktúr, širokú škálu prípustného úniku indikátorového prostredia (0,0001 ... 0,004) m3 / min; Rôzne hodnoty skúšobného tlaku (0,16 ... 1,0) MPA a čas kontroly (z desiatok sekúnd alebo viac). Okrem toho by kontaminácia indikačného média (stlačený vzduch) nemal prekročiť 1 triedu podľa GOST 17433-91, teplota okolia je 20 ± 5 ° C. Chyba meracieho a regulačného prostriedku, pre ktoré sa určí hodnota úniku, nesmie presiahnuť ± 5%. Na kontrolu tesnosti pneumatických zariadení sa používajú senzory (alarmy) tlaku a špeciálne navrhnuté zariadenia. Analýza týchto zariadení je uvedená v časti 1.4.
Citlivosť kontroly tesnosti je najmenší únik skúšobného plynu, ktorý sa môže merať v procese testovania výrobku. Skúmame závislosť citlivosti kontrola tesnosti komprimovať tabuľku 2.2 Dočasné závislosti s rôznymi sekvenciami režimov vypršania plynu z nepočujúcich možností komory pre pomer sekvencie tlakov zmien v režimoch exspirácie v procese prechodu, časovej závislosti Sion Metóda s rezom skúšobného tlaku P0 v danej Y a RD s rôznymi režimami vypršania platnosti plynu škrtiacej klapky, t.j., s vhodným únikom plynu prostredníctvom jemnosti testovaného objektu. Budeme vyjadriť únik plynu pri hromadnej konzumácii G, predpokladáme, že bez ohľadu na režim exspirácie plynu vo veľkosti 47 zranení úniku, únik sa rovná U. pre turbulentný nadkritický režim po substitúcii ( 2.15) vzorca (2.5) Získame: s rovnakým trvaním testu /, - (v dôsledku transformácie (2.19) a (2.20) získavame vzťah (2.21) substituovaný (2.21) v (2.18) , Získame pomer, pretože v (2.23) bude mať rovnakú absolútnu hodnotu bez ohľadu na vzťahy UD Y alebo DD, potom na zjednodušenie výpočtov, budeme mať to, že (2.23) môže byť reprezentovaný ako výraz - odpoveď - odozva Tlak RA na zmenu úniku AU. Ak sa v závislosti od (2,25), hodnota techniky sa bude rovnať prahom citlivosti RP zariadenia na meranie tlaku, získavame vzorec na určenie najmenších Zmena úniku UCH, ktorá môže byť stanovená pri riadení tesnosti spôsobom podľa štúdia. V súlade s definíciou táto väčšina Na y je to citlivosť metódy kompresie tesnosti s cut-off v turbulentnom nadkritickom
Konverzia (2,25) V porovnaní s P0 umožňuje získať expresiu na určenie skúšobného tlaku v závislosti od citlivosti riadenia tesnosti v turbulentnom nadkritickom režime, ktorý nahrádza do závislosti (2.35) namiesto D /? Z prahovej hodnoty citlivosti PP Zariadenia na meranie tlakového meradla získavame vzorec pre určovanie citlivosti kontrolnosti tesnosti, metódou kompresie s cut-off v priebehu turbulentnej subcrititical konverzie (2,36) vzhľadom na P0 umožňuje získať expresiu na určenie skúšobného tlaku v závislosti od citlivosti tesnosti Ovládanie v turbulentnom predrezortnom režime ґ ґ YY, s rovnakým trvaním testu /, \u003d / v dôsledku konverzie (2.41) a (2.42) získame pomer
Vyšetrovanie porovnania metódy s nepretržitou dodávkou skúšobného tlaku Všeobecné ustanovenia a skúšobnej schémy tesnosti pre porovnávaciu metódu s odrezaním zdroja skúšobného plynu sa posudzuje v oddiele 1.3.2. Ako však analýza ukázala, sľubná pre ďalší výskum je porovnaním s nepretržitým dodávkou skúšobného tlaku. To je vysvetlené skutočnosťou, že uzatváranie, distribúcia a spínacie plynové armatúry v reálnych podmienkach fungujú pod neustálym pracovným tlakom a technické charakteristiky Umožňuje špecifický únik. Preto je potrebné testovať tesnosť tejto triedy zariadení, odporúča sa aplikovať riadiaci obvod s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku, ako najvhodnejšie reálne podmienky pre ich fungovanie. Okrem toho sa eliminuje podľa potreby odrezať zdroj tlaku s každým testom, čo výrazne zjednodušuje konštrukciu riadiaceho zariadenia a uľahčuje automatizáciu skúšobného procesu. 2.3.1 Riadiaci obvod tesnosti podľa porovnania metóda s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku je diagram vysvetľujúci kontrolu dohľadu porovnaním s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku. Schéma pozostáva z meracieho potrubia IL a referenčného tlakového potrubia, ktorých vstupy, ktoré sú riadiace obvod tesnosti podľa porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku spojené so spoločným zdrojom PQU TLAKU a výstupov sú pripojené k atmosfére. Referenčný tlakový riadok obsahuje vstupnú pneumatickú odolnosť (tlmivku) / J, kontajner s nastaviteľným objemom GE a výstupného pneumatického odporu s nastaviteľnou vodivosťou / 2, ktoré sú navrhnuté tak, aby konfigurujte obvod. Meracia čiara obsahuje vstupnú pneumatickú odolnosť voči vodivosti / t a testovaným predmetom OI, ktorý môže byť reprezentovaný ako kapacita objemu KI, ktorá má prietok ekvivalentný pneumatickej rezistencii na vodivosť F4. Meracie a referenčné čiary tvoria pneumatický merací mostík. Porovnanie tlaku v líniách okruhu sa uskutočňuje pomocou zariadenia na meranie diferenciálneho tlaku, ktoré sú zahrnuté v uhlopriečke pneumatického mosta. V tejto schéme má meracie zariadenie vedenie / \u003d 0, takže tlak / g a pH v riadkoch nezávisí od seba. Každá schéma je prietoková kapacita. Pri regulácii tesnosti podľa schémy znázornenej na obr. 2.2, únik znamená objemový prietok cez všetky koncové skúšky skúšobného objektu počas stabilného režimu prúdenia prietokového plynu v obvodových vedeniach. Tento režim zodpovedá rovnakému hmotnostnému prietoku cez vstupnú a výstupnú odolnosť v linke.
Experimentálna štúdia bola vykonaná s použitím sériových priemyselných vzoriek domácich plynových kachlí (pri nízkom testovacom tlaku), uzatváracích a distribučných zariadeniach pneumatickej automaty (s priemerným a vysokým skúšobným tlakom), ako aj modely toku. Zároveň sa použila nasledujúca technika: 1. Dĺžka pneumatického liečiva z výstupu jednotky na prípravu vzduchu na stabilizátor W Obr. 3.3 Špeciálne vybavenie pre experimentálny výskum: a - variabilná kapacita; B - SýD s priemerom 0,1 mm; B - Ovládacie toky: 1 - valec; 2 - kryt; 3 - piest; 4 - objemový zámok; 5 je zahraničná armatúra; 6 - výstupná montáž; 7 - Collet Clamp; 8 - Vymeniteľná trubica (vnútorný priemer 0,1 mm) Tlak pri vstupe do experimentálnej inštalácie nebolo viac ako 1,5 m. 2. Pri skúšaní bolo poskytnuté skúšobné plyn (stlačený vzduch) na kolísanie sieťových tlakov. 3. Znečistenie skúšobného plynu neprekročilo 1 požiadavky triedy podľa GOST 17433-80. 4. Nastavenie hodnôt skúšobného tlaku dodávaného do modelu schém a zariadenie na riadenie tesnosti sa uskutočnilo nastavovacou skrutkou stabilizátora tlaku experimentálnej inštalácie. 5. Meranie hodnôt skúšobného tlaku na vstup modelov obvodov a zariadenie na riadenie tesnosti sa uskutočnilo príkladnými meradlami triedy 0,4 s limitmi merania 0 ... 1; 0 ... 1.6; 0 ... 4 kgf / cm. 6. Meranie tlaku v referenčných a meracích líniách modelov schém a zariadení na riadenie tesnosti sa uskutočnili príkladnými meradlami triedy 0,4 s limitmi merania 0 ... 1; 0 ... 1.6; 0 ... 4 KGF / CM a kvapalný mikroanometer s relatívnou chybou merania 2%. 7. V štúdiách s priemerom (do 1,5 kgf / cm "0,15 MPa) a vysoký testovací tlak (až 4,0 kgf / cm" 0,4 MPa), nastavenie požadovaného úniku sa uskutočnilo pomocou nastaviteľných tlmičov , vopred defarzovaný rotimerom s relatívnou chybou merania 2,5%. 8. V štúdiách pri nízkom skúšobnom tlaku (až 0,3 kgf / cm "" ZCPA), úloha požadovaného úniku sa uskutočnila pomocou riadiacich prúdov vyrobených vo forme kovových štrbinových kapilár z značky L63 značky (Obr. 3.3, c). Kapilácie sa získali vŕtaním otvorov s priemerom 1 mm a následným sploštením koncového úseku dĺžkou "20 mm. Tarizácia riadiacich prúdov bola vykonaná vzduchom pri tlaku 15 kPa prostriedky na viacrozmerné zariadenie s relatívnou chybou 2%. 9. Nastavenie pneumatickej kapacity referenčných a meracích línií systémov riadenia tesnosti sa uskutočnilo sadou konštantných nádrží a inštaláciou rovnakých nádrží v riadkoch - Pomocou premenných (kontrolných 81) nádrží. 10. Meranie poklesu tlaku medzi čiarami v modeli riadiaceho zariadenia sa uskutočnilo pomocou snímača diferenčného tlaku s relatívnou chybou merania 2% a limitov merania 0 ... 25 kPa a 0 ... 40 kPa. 11. Pri odstraňovaní časových charakteristík sa odpočítavanie uskutočnilo na elektronických stánkoch s relatívnou chybou merania 0,5%. 12. Meranie zodpovedajúcich parametrov (RI, AR, I) pre každú študovanú charakteristiku alebo parameter modelu zariadenia alebo zariadenia na riadenie tesnosti boli vykonané s opakovaním vzoriek aspoň 5-krát. 13. Spracovanie výsledkov každého experimentu sa uskutočnili hľadaním priemerných hodnôt parametrov pre každú skúsenosť. Podľa získaných údajov boli postavené zodpovedajúce vlastnosti. Opis položiek štúdie jednotlivých charakteristík sú uvedené v príslušných častiach tejto kapitoly. Výskum P \u003d / (/) Charakteristiky potrubných riadkov tesnosti na kontrolu akceptovaných matematický model (2.48) A výkon systému kontroly tesnosti, vyrobený na základe porovnania metódy s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku, sa uskutočnil experimentom na určenie charakteristiky p \u003d F (j) - zmeny tlaku v jeho \\ t Linky pre stanicu pri vysokom a nízkom testovacom tlaku, ktoré sa používajú pri monitorovaní tesnenia v rôznych plynových ventiloch. Oddiel 2.3.1 Ukázalo sa, že tento riadiaci obvod obsahuje dva riadky, z ktorých každý môže byť reprezentovaný ako bežecká nádrž. Štúdia použila experimentálnu inštaláciu znázornenú na obr. 3.2, ako aj odporúčania kapitoly 2, že všetky parametre meracie a referenčných línií obvodu musia byť rovnaké, takže experiment bol vykonaný len s meracou čiarou. Pre toto, ventily 15, pripojenie referenčnej čiary na zdroj skúšobného tlaku a merací čiaru - na zariadenie 14 diferenciálneho tlaku, boli zablokované.
Ak chcete určiť charakteristiku p \u003d / (/) prietokovej kapacity čiary s vami, vzorka tlakového meradla 8 s horným meracím limitom 4,0 kgf / cm (400 kPa) triedy 0,4 a elektronické stopky sa použili s dutou -Vytvorený tlakový kondenzátor. V experimente boli nastavené nasledujúce parametre: Skúšobný tlak /? O \u003d 400 kPa; Veľkosť úniku vzduchu Y \u003d 1,16-10-5 m3 / s; Celková objemová kapacita a pneumatické kanály v "0,5dm3. Rozsah úniku vzduchu Y bol nastavený pomocou premenlivého p2D typu tlmivky 10D, zatiaľ čo riadiaci prietok 9 bol blokovaný ventilom 15. V intervale intenzívneho zvýšenia tlaku sa skončilo svedčenie o tlakovom meradlo 8 po 10 sekundách . Na výstavbu experimentálnej charakteristiky p \u003d / (/) boli pri zmene tlaku prijaté stredne stanovené hodnoty piatich experimentov.
Zvážte hlavné etapy technického dizajnu automatizovaného zariadenia na kontrolu tesnosti. V prvej fáze sa vykonáva technologická analýza nomenklatúry a objem dávky produktu. Treba mať na pamäti, že počet výrobkov v dávke musí byť pomerne veľký (ak je to možné, zodpovedá strednodobému terénu a veľkoplošnej výrobe), aby sa zabezpečilo potrebné nakladanie plánovaných kontrolných zariadení bez odkazu. Ak je výroba viac vytvorená, a objem šarže je malý, potom sa odporúčajú produkty pre rôzne výrobné večierky a typy kombinovať do skupín podľa všeobecných technických podmienok na kontrolu tesnosti, čo umožňuje použitie jednorazových kontrolných a meracích zariadení a meracie zariadenia, ako aj zoskupenie podľa podobných štruktúr výrobkov a ich vstupných kanálov, čo umožňuje aplikovať spoločné tesniace prvky, nakladanie a upevnenie zariadení pri navrhovaní. Tu je tiež potrebné analyzovať vhodnosť návrhov výrobkov a požiadavky technických podmienok na ich tesnosť testov na automatizáciu tejto operácie. Racionálne zoskupenie produktov vám umožňuje navrhnúť vybavenie s maximálnym výkonom a minimálnym odkazom na monitorovanie rôznych typov výrobkov. Napríklad vysokotlakové pneumatické automatické vybavenie môže byť zoskupené rovnakým riadením TU na úniku stlačeného vzduchu (hodnotou 0,63 MPA testovacieho tlaku a 1,0 MPa, ako aj rovnaký prípustný únik) podľa podobného dizajnu Vstupný pneumocanal, ktorý vám umožní používať vo vyvinutom hardvéri v prvom prípade, celkovú riadiacu jednotku a v druhom mieste - rovnaké tesniace zariadenie (tvár alebo vnútorná manžeta). Táto etapa je dokončená určením výkonu predpokladaného zariadenia, ktorého výpočet zvažuje v sekcii
V druhej fáze dizajnu je určená potreba odkazu na navrhnuté zariadenie, ktoré by mali zahŕňať: schopnosť riadiaceho systému fungovať, s prihliadnutím na iný čas testovania z rozdelenia tlaku; Zníženie skúšobnej jednotky na rôzne prípustné hodnoty úniku skúšobného plynu, ako aj rôznych úrovní skúšobného tlaku. Potom výber spôsobu kontroly a prostriedkov jeho implementácie. Predbežný technické podmienky Pri analýze technickej úlohy by sa malo zvážiť správanie tesnosti. Tu by sa spravidla malo uprednostniť typické, široko-metro kontrolu a meracie zariadenia. Ale v niektorých prípadoch sa však odporúča rozvíjať špeciálnu riadiacu jednotku, ktorá plne vyhovuje požiadavkám navrhovaného automatu alebo poloautomu, napríklad o požiadavke na preťaženosť zariadení, rozsah skúšobného tlaku. Príklady výpočtu a aplikácie riadiaceho zariadenia sa zvažujú v sekciách 4.3 a 4.4.
V tretej fáze dizajnu je vybraná úroveň automatizácie a prekrývania celého zariadenia. Stroje na testovanie tesnosti zahŕňajú zariadenia, ktoré vykonávajú celý proces kontroly tesnosti, vrátane poruchy, ako aj nakladania - vykladanie produktov bez účasti prevádzkovateľa. Automatizované zariadenia (poloautomu) na ovládanie tesnosti zahŕňajú zariadenia, v ktorých sa operátor zúčastňuje. To môže vykonať napríklad načítanie - vykladanie testovacieho produktu, poruchy na "vhodné" a "manželstvo" podľa informácií ovládacej a meracej jednotky vybavenej automatickým záznamovým prvkom. V tomto prípade je všeobecná regulácia zariadenia, vrátane dopravného zariadenia, svorka je rozdelená (fixácia), tesnenie produktu, oneskorenie riadiaceho času a iné funkcie sa automaticky vykonávajú. V oddiele 4.2 sa zvažujú perspektívne schémy pre automatizáciu kontroly tesnosti nad meračom tlaku.
Po vyhodnotení úrovne automatizácie ďalšej dôležitej úlohy, voľby a analýzy systému rozloženia, ktoré by sa mali nakresliť na stupnici. To vám umožní racionálne dodržiavať všetky zariadenia navrhnutého zariadenia. Tu by sa mala venovať osobitná pozornosť výberu polohy sťahovania - vykladanie výrobku, trajektória pohybu batožinového zariadenia. Problémy súvisia so skutočnosťou, že naložené výrobky (testovacie objekty) majú tendenciu mať zložitú priestorovú konfiguráciu, takže je ťažké zamerať, zachytiť a držať. Z tohto dôvodu je potrebná vytvorenie špeciálneho orientácie a nakladanie a vykladanie zariadení, čo nie je vždy prijateľné z ekonomických dôvodov, takže manuálne zaťaženie môže byť racionálnym riešením. Ako primerané riešenie problému sa odporúča zvážiť použitie priemyselných manipulátorov a robotov. Príklady výberu a výpočtu parametrov niektorých pomocné zariadenia V sekcii
Ďalším dôležitým fázam dizajnu je výber riadiaceho systému a syntézu riadiacej schémy. Tu by sa mali dodržiavať odporúčania a metodiky pre rozvoj systémov riadenia technologických zariadení uvedených v literatúre. Výber systému prípravy vzduchu je pomerne jednoduchý, pretože je dobre spracovaný a osvetlený v literatúre. Ale podcenenie dôležitosti tejto otázky môže viesť k zvýšenej kontaminácii stlačeného vzduchu (mechanické nečistoty, voda alebo olej), ktorý sa používa ako testovací plyn, ktorý vážne ovplyvní presnosť kontroly a spoľahlivosti zariadenia vo všeobecnosti. Požiadavky na vzduch používané v pneumatických kontrolných a meracích zariadeniach sú uvedené v GOST 11662-80 "Vzduch na výkon pneumatických zariadení a prostriedkov automatizácie1. V tomto prípade by trieda znečistenia nemala byť nižšia ako druhá podľa GOST 17433-80.
Pri výbere schémy napájania skúšobného tlaku je potrebné vziať do úvahy jeho povinnú stabilizáciu s vysokou presnosťou, potreba pripojiť sa k rotačným hodinám alebo inému pohybujúcemu zariadeniu, ako aj súčasnému výkonu veľkého počtu riadiacich jednotiek. Tieto otázky sa zvažujú v príklade automatizovanej lavice pre kontrolu tesnosti v časti 4.4.
V poslednej fáze sa vykonáva odborné hodnotenie projektu automatizovaného zariadenia pre kontrolu tesnosti. Odporúča sa tu vyhodnotiť projekt koleg, podľa niektorých kritérií, pričom zapojenie špecialistov z jednotky, kde je určené zariadenie, ktoré je implementované. Potom vykonané hospodárske hodnotenie Projekt. Na základe prijatých záverov sa prijímajú konečné rozhodnutia o ďalšom rozvoji. pracovná dokumentácia, vytváranie a implementáciu automatického alebo automatizovaného zariadenia na monitorovanie tesnosti pre tento projekt.
Kavalerov, Boris Vladimirovich
IZVESTIA VOLGGTU 65 UDC 620.165.29 P. Barabánov, V. G. Barabánov, I. I. LUPUSHOR AUTOMATICKEJ AUTIZÁCIU PRIHLÁSENIA PRÍSTROJE PRÍSTROČNOSTI PROSTRIEDKY VOLGOGRAD STAVE TECHNICKÉHO UPOZORNENIA E-mail: [Chránené e-mail] Zohľadňujú sa spôsoby, ako automatizovať kontrola tesnosti plynového potrubia uzatváracie a spínacie výstuž. Uvádza sa konštruktívne schémy zariadení, ktoré vám umožňujú implementovať v praxi spôsoby, ako automatizovať kontrolu tesnosti rôznych výstužných plynov. Kľúčové slová: kontrola tesnosti, výstuže plynu, skúšobný tlak. Zohľadňujú sa automatizačné metódy riadenia hermeticity z plynových potrubí potrubia a posunutých armatúr. Štrukturálne schémy zariadení, ktoré umožňujú realizovať v praxi riadenie hermetikity rôznych metód automatizácie plynových tvaroviek. Kľúčové slová: riadenie hermeticity, plynové armatúry, skúšobný tlak. Pri výrobe tvaroviek plynovodu pre priemyselné a domáce spotrebiče, konečnou fázou jeho výroby je kontrola parametra "tesnosť", ktorá je detekciou neprijateľných únikov plynu počas prevádzky týchto zariadení. Výstuha plynovodu obsahuje ventily, ventily, plynové kohútiky atď. Výnimkou netesností plynu vo fungovaní potrubných armatúr zvyšuje spoľahlivosť, účinnosť, bezpečnosť a životné prostredie čistoty priemyselného aj plynu pre domácnosť. Avšak, kontrola tesnosti vystuženia nízkotlakovej potrubia je spôsobená radom problémov spojených s komplexnosťou procesu kontroly a konštruktívne funkcie Tieto výrobky. Pri regulácii tesnosti kohútikov plynového sporáku pre domácnosť je hodnota skúšobného tlaku obmedzená na 0,015 MPa. Tento kontrolný stav je vysvetlený skutočnosťou, že s vyšším skúšobným tlakom je viskózny grafit tesnenie zničené, oddeľujú pracovníkov žeriavu. Kontrola tesnenia známymi prostriedkami s takýmto nízkym skúšobným tlakom nezaručuje požadovanú presnosť a výkon. Riešenie týchto problémov za podmienok rozsiahleho výroby tvaroviek plynovodu je možné z dôvodu výberu racionálnej metódy riadenia tesnosti a automatizácie kontrolného procesu. Analýza znakov tesnosti tvaroviek s nízkym tlakom, napríklad pre technológiu plynu pre domácnosť, pokiaľ ide o presnosť a schopnosť automatizovať testy, umožnil rozlíšiť dve sľubné schémy, ktoré implementujú metódu riadenia tlaku. Táto metóda je vytvorenie z dôvodu požiadaviek na riadenie hodnôt skúšobného tlaku v dutine riadeného produktu, po ktorom nasleduje porovnanie hodnoty tlaku na začiatku a na konci testu. Indikátor úniku výrobku je zmena skúšobného tlaku na určitú sumu počas podmienok kontroly časového intervalu. Ako ukázali štúdie, táto metóda sa odporúča použiť pod kontrolu tesnosti výrobkov s pracovnými objemami nie viac ako 0,5 litra, pretože so zvýšením objemu objemu subjektu sa časový čas výrazne zvyšuje. Jedným z konceptov tesnosti zariadenia na skúšobný tlak je znázornený na obr. 1. Vzduch z tlakového zdroja cez filter 1 a stabilizátorom 2, pomocou ktorých je požadovaný 3 nainštalovaný na tlakovom meradle 3 prívodný tlak 0,14 MPa, dodávané do vstupnej zátky pneumotumbler 4. Z výstupu pneumotumbler 4 vzduch súčasne vstupuje do meracieho potrubia zariadenia a membránovú šamporu 15 upínacieho zariadenia 11. Meracia čiara zariadenia je postavená podľa princípu rovnovážneho mosta s referenčnými a meracími reťazcami. Referenčný okruh sa skladá z postupne pripojeného neregulovaného pneumatického odporu 7 a nastaviteľného pneumatického odporu 8, ktorý tvorí delenie škrtiacej klapky (znázornenej bodkovanou čiarou). Merací reťazec je tvorený neregulovaným pneumotom odporom 9 a riadeným žeriavom 13. V referenčnom a meracom okruhu prúdi stlačený vzduch 66 krídla Volgatu pod skúšobným tlakom 0, 015 MPa, ktorý je nastavený na parameter 5. Diagonálny merací most, porovnávací prvok 6 je zahrnutý, ktorý je pripojený k pneumatickému indikátoru. 14. Napájanie porovnávacieho prvku 6 je vyrobené so stlačeným vzduchom pod tlakom 0,14 MPa. S pomocou nastaviteľného odporu pneumo a referenčného okruhu je nastavená prípustná hodnota úniku. Tlak z delič škrtiacej klapky sa dodáva do spodnej časti hrdla komory porovnávacieho prvku 6. Horná hluchú kamera tohto prvku je pripojená k kanálu medzi pneumatickou odolnosťou 9 a kontrolovaným žeriavom 13. Po inštalácii kontrolovaného žeriavu 13 a jeho Upínanie v prístroji 11 V meracom okruhu sa tlak nastavuje úmerný úniku vzduchu cez kontrolovaný žeriav 13. Obr. 1. Schéma zariadenia na riadenie tesnosti na pokles skúšobného tlaku Ak je únik menej prípustný, tlak bude vyšší ako odkaz, a signál na produkte porovnávacieho prvku 6 bude chýbať, t.j. Skúšobný žeriav 13 je považovaný za hermetický. V prípade, že únik presahuje prípustné, tlak sa stane menším odkazom, ktorý sa prepne na porovnávací prvok 6 a vysoký tlak sa objaví na jeho produkte, čo bude signalizovať pneumatickým indikátorom 14. V tomto prípade testovací žeriav 13 sa považuje za únik. Na inštaláciu a utesnenie žeriavu 13 sa v ovládacom zariadení používa upínacie zariadenie 11, obsahujúce dutú tyč, ktorá je upevnená na komorovej membráne 15, podľa ktorého skúšobný tlak prichádza do dutiny kontrolovaného žeriavu 13. Zároveň je elastická gumová manžeta 12 oblečená na tyči 10. Po privádzaní stlačeného vzduchu do membránovej komory sa 15 tyč 10 pohybuje nadol. V tomto prípade je gumová objímka 12 stlačená a zvyšuje sa v priemere, pevne spája na vnútorný povrch kontrolovaného žeriavu 13, ktorý poskytuje spoľahlivé zlúčeniny na testovací čas. Difixácia kontrolovaného žeriavu 13 a prípravy WHO VOLUGTU ZATVORUJÚCEHO PRIESTORU NASTAVENIE NEXTHEROVÉHO ŽERVAŽE sa uskutočňuje spínaním pneumotumbler 4. Prevádzka diagramu tohto zariadenia môže byť opísaná nasledujúcimi rovnicami: pre kontrolu Objekty s prípustnou hodnotou úniku skúšobného plynu, tj, ktoré sú považované za hermetické t⋅ v Pd - ≥ PE V pre kontrolné objekty s tesným únikom plynu presahujúcim prípustné, t.j., ktoré sa považujú za únik T⋅.< pэ, V где У – суммарная утечка индикаторного газа; t – время контроля; V – контролируемый на герметичность объем в объекте; pи – давление в измерительной цепи; pэ – величина давления в эталонной цепи. 67 На рис. 2 приведена принципиальная схема устройства контроля герметичности изделий, имеющих две смежные полости, между которыми возможна утечка газа. Устройство состоит из системы управления, которая содержит реле времени 1, триггер со счетным входом 2 и коммутирующую кнопку 3. При этом реле времени 1 подключено к электромагнитным приводам вентилей. 4 и 5, инверсный выход триггера 2 – к приводам клапанов 6 и 7, каналы которых соединены с датчиками давления 8 и 9, а также с полостями П1 и П2 контролируемого изделия 11. Выходы датчиков 8 и 9 подключены к отсчетному блоку 10. Устройство работает следующим образом. После выдачи входного сигнала кнопкой 3 на реле времени 1 открываются вентили 4 и 5. Этим обеспечивается подключение полости контролируемого изделия 11 через нормально открытый канал клапана 6 к источнику вакуума и полости П2 через нормально открытый канал клапана 7 – к источнику избыточного давления газа. Рис. 2. Схема с изменением направления перепада давления в контролируемом изделии После того, как в полости П1 создастся заданный требованиями контроля уровень вакуума (0,015 МПа), а в полости П2 – заданный уровень избыточного давления (0,015 МПа), происходит срабатывание реле времени 1 и отключаются вентили 4 и 5. С этого момента начинается процесс контроля герметичности изделия 11. Результат контроля определяется по показаниям отсчетного блока 10, сравнивающего сигналы от датчика 8, контролирующего повышение давления в полости П1, и датчика 9, контролирующего понижение давления в полости П2. В случае обнаружения негерметичности испытание прекращается и изделие бракуется. Если датчики 8 и 9 не регистрируют на- рушение герметичности изделия 11, то осуществляется второй этап испытания. Выдается повторный входной сигнал на реле времени 1 и триггер 2. При этом сигнал управления появится на инверсном выходе триггера 2 и переключит клапаны 6 и 7, а реле времени 1 повторно включит вентили 4 и 5. Полость П1 контролируемого изделия 11 окажется подсоединенной к источнику избыточного давления газа, а полость П2 – к источнику вакуума. На этом этапе испытаний в полости П1 контролируется понижение давления, а в полости П2 – повышение давления газа. Если датчики 8 и 9 не зарегистрируют негерметичность изделия 11 и на втором этапе испытаний, то оно считается годным. 68 ИЗВЕСТИЯ ВолгГТУ Особенностью реализуемого в устройстве (рис. 2) способа контроля герметичности является создание двукратного изменения направления перепада давления в контролируемом изделии, т. е. проведение испытаний в два этапа для учета rôzne podmienky Expirácie plynu v rôznych smeroch cez mikrodeky v tesniacom prvku riadeného výrobku, ak sú k dispozícii. Okrem toho vytvorenie vákua v jednej dutine a pretlaku v susednej dutine nepresahuje absolútnu hodnotu prípustného tlaku na tesniaci prvok, ale zároveň vytvára dvojnásobok poklesu tlaku v miestach možného plynu únik. To vám umožní zvýšiť spoľahlivosť a presnosť kontroly tesnosti výstuže plynu, znížiť jeho trvanie. Schémy a zásady fungovania diskutovaných zariadení umožňujú automatizáciu procesu kontroly tesnosti výstuže plynu, čo výrazne zvýši výkonnosť testov a prakticky vylučuje výrobu únikov. Bibliografický zoznam 1. GOST 18460-91. Plynové dosky. Všeobecné špecifikácie. - M., 1991. - 29 p. 2. Barabánov, V. G. O problému štúdia testu tlakového meradla pre tesnosť / V. G. Barabánov // Automatizácia technologickej výroby v strojárskom strojice: Zadávanie. Sedel Vedecký Tr. / Volggtu. - Volgograd, 1999. - P. 67-73. 3. A. S. No. 1567899 ZSSR, MKI G01M3 / 26. Metóda testovania dvojjavteľného produktu pre tesnosť / G. P. Barabanov, L. A. Rabinovich, A. G. Suvorov [a ďalší]. - 1990, bul. № 20. UDC 62-503.55 N. I. GDANSKY, A. V. KARPOV, YA. Saitova interpolácia trajektórie pri riadení systému s jedným stupňom slobody Govpo Moskva Štátna univerzita Elektrotechnika Ekológia E-mail: [Chránené e-mail] Pri použití prognózovania v riadení jednorazových systémov je potrebné vybudovať trajektóriu prechádzajúcu cez predtým merané uzlové body. Zohľadňuje sa kus-polynómová krivka pozostávajúca z Fergusonovej drážky. Článok poskytuje spôsob čiastočného výpočtu koeficientov drážky, čo si vyžaduje významný počet výpočtových operácií v porovnaní s tradičnou metódou. Kľúčové slová: zaťaženie modely, predikcia, drážky. Pri použití predikcie v riadiacich systémoch je potrebné vytvoriť trajektóriu, ktorá prechádza cez predtým merané uzlové body. Na tento účel Istuje sa polynómová koštna krivka pozostávajúca z Ferguson Spline. Tento dokument predstavuje spôsob výpočtu konemu týchto drážok, ktoré si vyžadujú podstatne menej výpočtových operácií ako tradičná metóda. Kľúčové slová: Model externého zaťaženia, predikcie, drážky. V digitálnych systémoch riadenia pohybu v jednorazových systémoch sa navrhuje simulovať vonkajšie zaťaženie m (t, φ (t)) pozdĺž súradnice φ ako sada trvalých koeficientov M K. Okamžitá hodnota m (t, φ (t)) je skalárny produkt m (t, φ (t)) \u003d m k, φk (t), v ktorom storočia () krútiaci moment φk (t) závisí len na t a deriváty φ t. S touto metódou, reprezentácia externého zaťaženia na výpočet kontrolného efektu v tomto systéme používa operáciu A, ktorú musí pohon vykonávať na danej kontrolnej perióde: AI \u003d Ti +1 ∫ (MK, φK (t)) φ '(t) ) DT. TI nasledovne z všeobecný pohľad Vzorce pre M a AI, jednoznačne neobsahujú funkciu φ (t), ale len jeho deriváty. Tento celkový majetok metódy riešenia môže byť použitý na zjednodušenie pomocného problému interpolácie trajektórie pohybu hriadeľa pozdĺž jeho uzlových bodov. Predpokladajme, že usporiadaný rad uzlov PI \u003d (Ti, φi) (I \u003d 0, ..., N) je nastavený. Vybudovať po častiach polynómovej krivky φ (t) druhého stupňa hladkosti prechádzajúceho
Jedným zo spôsobov, ako vyriešiť problém automatizácie kontrola tesnosti z dutých produktov, napríklad uzatvárací žeriavy, je vývoj multi-polohy redo stojana, pre automatické ovládanie tesnosti výrobkov so stlačeným vzduchom, podľa A Metóda tlaku. Existuje mnoho návrhov takýchto zariadení. Je známa tesnosť tesnosti produktu, ktorá obsahuje pohon s pohonom, elastickým tesniacim prvkom, manželstvom, stlačeným zdrojom plynu, kopírkou a zariadením pre upínací produkt.
Automatizácia procesu sa však dosiahne z dôvodu značnej zložitosti konštrukcie stroja, čo znižuje spoľahlivosť jeho práce.
Dostupný stroj na ovládanie tesnosti dutých produktov obsahujúcich tesniace uzly s telesnými snímačmi, systémom napájania plynu pre pohyblivé produkty a mechanizmus odmietnutia.
Nevýhodou špecifikovaného automatického automatu je zložitosť technologický proces Kontrola tesnosti produktu a nízky výkon.
Najbližšie podľa vynálezu je lavička na testovanie výrobkov pre tesnosť obsahujúcu rotor, pohon jeho krokových pohybov umiestnených na riadiacich jednotkách rotora, z ktorých každý obsahuje porovnávací prvok spojený s manželským prvkom, tesniacim prvkom a Výrobok obsahujúci výstupnú trubicu a riadiť jeho pohyb, ktorý je vyrobený vo forme kopírky s možnosťou interakcie s výstupnou trubicou.
Toto zariadenie však neumožňuje zvýšiť produktivitu, pretože znižuje spoľahlivosť skúšky výrobkov.
Obrázok 1.6 zobrazuje automatizované zariadenie na testovanie tesnosti na základe komornej metódy. Skladá sa z komory 1, v dutine, z ktorého je riadený produkt 2 umiestnený, pripojený k jednotke 3 príprave vzduchu cez odrezaný ventil 4, membránový separátor 5 s membránou 6 a dutín A a B, atramentom prvok alebo non-7. Separátor dutiny a membrány 5 kotol je pripojený k dutine komory 1 a dutina dýzy 8 je pripojená k výťažku 9 alebo atramentového prvku 7. na iný, jeho výstup 10 Nie je pripojený k pneumatickej žiarovke 12. Dutina B je dodatočne spojená kanálom 13 s kontrolným vstupom 14 atramentového prvku 7, ktorého atmosférické kanály 15, ktorých sú vybavené zátkami 16.
Zariadenie funguje nasledovne. V kontrolovanom produkte 2 sa privádza tlak z jednotky 3 prípravy vzduchu, ktorý keď sa dosiahne skúšobná hladina, odreže ventil 4. Zároveň, keď je výkon aplikovaný na prúdový prvok 7, vzduch prúd cez výťažok 9 alebo trysky 8 prechádza do dutiny membránového separátora 5 a cez kanál 13 - riadiaci vstup 14 atramentového prvku 7. V neprítomnosti úniku z kontrolovaného produktu, 2 atramentový prvok 7 je v ustálený stav pod pôsobením jeho výstupného prúdu. V prítomnosti úniku z produktu 2 vo vnútornej dutine komory 1 sa zvyšuje tlak. Pod pôsobením tohto tlaku je membrána 6 ohnutá a prekryje dýzou 8. Tlak prúdu vzduchu na produkte 9 atramentového prvku 7 sa zvyšuje. Súčasne je prúd na kontrolnom vstupu 14 stratený, a pretože atramentový prvok nie je buď alebo nie je monostabilný prvok, potom sa prepne do stabilného stavu, keď je prúd siaha cez výstup 10. Zároveň sa zosilňovač 11 a pneumolampa 12 signalizujú únik výrobku 2. Rovnaký signál môže byť podávaný v prúdovom systéme riadenia zaťaženia.
Toto zariadenie je postavené na prvkach atramentovej pneumatickej automaty, ktorá zaisťuje zvýšenie svojej citlivosti. Ďalšou výhodou zariadenia je jednoduchosť konštrukcie a jednoduchosti konfigurácie. Zariadenie môže byť použité na ovládanie tesnosti vystuženia plynu pomocou spôsobov tlače s nízkym testovacím tlakom, ak sa membránový separátor použije ako senzor pripojený priamo s kontrolovaným produktom. V tomto prípade môže byť prítomnosť abnormatívneho úniku monitorovať otvorením membrány a trysiek.
Obrázok 1.6? Testovacie zariadenie
Obrázok 1.8 zobrazuje zariadenie, ktoré automatizuje kontrolu tesnosti pneumatického zariadenia, napríklad elektropneumoclapov, to znamená, že produkty podobné plynovým armatúram, ktoré sa uvažuje v dizertačnej činnosti.
Skúšobný produkt 1 je pripojený k zdroju tlaku 2, elektromagnetický bypass ventil 3 je nastavený medzi výstupom 4 produktu 1 a výfukovým vedením 5. Elektromagnetický uzatvárací ventil 6 v jeho vstupe 7 je pripojený v procese Testovanie 4 produktov 1 a výstup 8 - s pneumatickým vstupom 9 konvertor 10 systémov merania 10, ktoré je vyrobené vo forme tepelného prietokomerov. Systém 11 obsahuje aj sekundárny blok 12 pripojený k riadiacemu vstupu 13 konvertora 10, ktorého pneumatický výťažok je pripojený k výfukovým vetrom 5. Riadiaca jednotka 15 ventilu obsahuje multivibrátor 16 a oneskorenie jednotky 17 oneskorenia a tvorby impulzov. Jeden výstup multivirabátora 16 je pripojený k riadiacemu vstupu 18 uzatvárací ventil 6, druhý na riadiaci vstup 19 ventilu 3 a bloku 17. pripojený počas ovládania na jednotku 20 testovaného produktu 1. Cieľová čiara 21 sa skladá z nastaviteľnej tlmivky 22 a zastavenia ventilu 23. Zahrnula paralelne s produktom 1 a slúži na konfiguráciu zariadenia.
Ovládanie úniku sa vykonáva nasledovne. Keď je ventilová riadiaca jednotka 15 zapnutá na výstup multivibrátora 16, zobrazí sa impulz, ktorý otvára ventil 3 a oneskorenie jednotky 17 a tvorba impulzov. Rovnaký impulz sa otvorí nastaveným časom oneskorenia testovaný produkt 1 napájaním elektrického signálu z bloku 17 k jednotke 20. V tomto prípade sa skúšobný plyn naleje cez ventil 3 na výfukový vedenie 5. cez definovaný multivibrátor Čas, impulz sa odstráni z ventilu 3, zatvára a upevnený na vstup 18 uzatváracieho ventilu 6, ktorý ho otvorí. V tomto prípade, plyn, ktorého prítomnosť je určená únikom z produktu 1, spadá do systému 11 merania úniku a prechádza cez neho, produkuje v konvertor 10 elektrický signál úmerný prietoku plynu . Tento signál vstupuje do sekundárneho bloku 12 systému merania úniku, v ktorom je nastavená, a veľkosť prúdenia plynu cez uzavretý testovací produkt sa zaznamenáva 1. Prostredníctvom času nastaveného multivibrátorom, čas potrebný na ukončenie merania úniku Systém do stacionárneho režimu sa opakuje testovací cyklus.
Nevýhody tohto zariadenia zahŕňajú nasledujúce. Zariadenie je určené na kontrolu tesnosti výstuže plynu len jedného typu vybaveného elektromagnetickým pohonom. Zároveň je riadený len jeden produkt, to znamená, že proces je nízky výkon.
Obrázok 1.8 znázorňuje schému automatizovaného zariadenia na kontrolu úniku plynu pomocou spôsobu kompresie s pneumatickým akustickým meracím snímačom. Zariadenie sa skladá z medziľahlých blokov a poskytuje kontrolu veľkých únikov (viac ako 1 / min) a pneumatický akustický blok na ovládanie malých hodnôt úniku (0,005 ... 1) / min. Pneumatický akustický blok meniča má dva amplifikujúce kroky rozchodu pozostávajúce z mikroanometre 1, 2 a akustické pneumatické prvky 3, 4, prepojené cez distribučný prvok 5. Nahrávanie výsledkov merania sa vykonáva pomocou sekundárneho zariadenia EPP-09, Pripojený k bloku cez distribútor 7. Riadený produkt 8 sa pripája k zdroju skúšobného tlaku cez uzatvárací ventil C4. Prevádzka zariadenia sa vykonáva v nepretržitom oddelení automatického režimu, ktorý poskytuje logickú riadiacu jednotku 9 a ventily -. Riadený produkt 8 s použitím bloku 9 je postupne pripojený k blokom a zodpovedá zahrnutiu ventilov a kde sa stanoví predbežné množstvo úniku skúšobného plynu. V prípade malej hodnoty úniku (menej ako 1 / min) je produkt pripojený k ventilu k pneumatickému akustickému bloku, kde je únik nakoniec určený, ktorý je upevnený sekundárnym prístrojom 6. Zariadenie poskytuje kontrolu netesnosti plynu s chybou nie viac ako ± 1,5%. Účel výživy a rúrkového prvku - trubica v bloku 1800 Pa.
Toto zariadenie môže byť aplikované na automatické riadenie výstuže plynu so širokým rozsahom prípustného úniku plynu. Nevýhody zariadenia sú zložitosť dizajnu vďaka veľkému počtu meracích blokov, ako aj simultánne kontroly len jedného produktu, ktorý výrazne znižuje výkon procesu.
Obrázok 1.8 Automatizované zariadenie na kontrolu úniku plynu metódou kompresie.
Sľubná pre riadenie tesnosti plynových ventilov sú zariadenia, ktoré poskytujú simultánny test viacerých produktov. Príkladom takýchto zariadení je stroj na monitorovanie tesnosti dutých produktov znázornených na obrázku 1.14. Obsahuje rám 1, upevnený na regáloch 2 a uzavreté puzdro 3, ako aj otočnú tabuľku 4 s pohonom 5. Rotačný stôl je vybavený tabletom 6, na ktorom sa rovnomerne umiestnia osem hniezd 7. a majú výrezy 9. Tesniace uzly 10 sú upevnené na ráme 1 v kroku dvakrát väčší krok 7 na stole cheyle 6. Každá tesniaca jednotka 10 obsahuje pneumatický valec 11 na presunutie produktu 8 zo zásuvky 7 na Tesniaca jednotka a chrbát, na sklade 12, z ktorého je držiak 13 inštalovaný s tesniacim tesnením 14. Okrem toho tesniaca jednotka 10 obsahuje hlavu 15 s tesniacim prvkom 16, ktorý je hlásený pneumochannelmi s prístavnou jednotkou na prípravu vzduchu 17 a snímačom úniku 18, čo je senzor membránového tlaku s elektrokontaktmi. Mechanizmus 19 odmietnutia je namontovaný na rám 1 a pozostáva z otočnej páky 20 a pneumatického valca 21, ktorej tyč je sklopne pripojená k páke 20. Vhodné a odmietnuté produkty sa zhromažďujú v zodpovedajúcich bunkre. Stroj má riadiaci systém, aktuálne informácie o jeho prevádzke sa zobrazia na hodnotiacej tabuľke 22.
Stroj pracuje nasledovne. Riadený produkt 8 je nainštalovaný na polohe zavádzania v zásuvke 7 na vrstve otáčacej tabuľky 6 4. Disk 5 vykonáva krok 5 obrat stola na 1/8 z celkového obratu s určitými časovými intervalmi. Na ovládanie tesnosti cez spustenie pneumatického valca 11 jedného z tesniacich uzlín 10 sa produkt 8 zvyšuje v držiaku 13 a lisuje na tesniaci prvok 16 hlavy 15. Potom sa skúšobný tlak dodáva Pneumatický systém, ktorý sa potom odreže. Kvapka tlaku v produkte 8 sa zaznamenáva snímačom úniku 18 v určitom čase ovládacieho prvku, ktorý je nastavený na rozstupu tabuľky 4. Zastavenie tabuľky 4 slúži ako signál, ktorý umožňuje vhodnú operáciu v pozíciách I - VIII počas tabuľky tabuľky. Pri otáčaní tabuľky na jeden krok na každej zo svojich polôh sa vykonáva jedna z nasledujúcich operácií: nakladanie výrobku; Zdvíhanie výrobku do tesniacej jednotky; Kontrola tesnosti; Zníženie produktu v hniezde na tablete; Vykladanie vhodných produktov; Odstránenie chybných výrobkov. Ten dorazí na polohu VIII, zatiaľ čo páka 20 pod pôsobením pneumatického valcového tyča 21 sa otáča v závese, a jeho dolný koniec prechádza cez zásuvky 7, odstránenie produktu 8, ktorý spadne do bunkra vlastná hmotnosť. Vhodné produkty sa vykladajú v polohe VII (výtlačné zariadenie nie je uvedené).
Nevýhody zariadenia sú: potreba zdvihnúť výrobok zo stola cheeper do tesniacej zostavy na kontrolu tesnosti; Použite ako snímač úniku pre membránový konvertor s elektrickými kontaktmi, ktoré majú nízke charakteristiky presnosti v porovnaní s inými typmi snímačov tlaku.
Štúdie ukázali, že jedna z sľubných ciest zlepšovania spôsobu monitorovania tesnosti je spojenie mostných meracích obvodov a rôznych meničov diferenciálneho typu.
Pneumatický most merací obvod pre zariadenia na reguláciu tesnosti je založené na dvoch rozdeľovačoch (obr. 1.9).
Obr.1.9
Prvý delič tlaku sa skladá z trvalého tlmivky Fli a nastaviteľnej škrtiacej klapky D2. Druhý - pozostáva z konštantnej škrtiacej klapky DZ a predmetu kontroly, ktorý môže byť tiež považovaný za tlkok D4. Jedna uhlopriečka mosta je spojená so zdrojom skúšobného tlaku Kazachstanu republiky a atmosfére, druhá uhlopriečka je meracia, PD konvertor je k nej pripojený. Ak chcete vybrať parametre prvkov a nastavení mostného okruhu pozostávajúceho z lamináru, turbulentných a zmiešaných tlmičov, závislosť sa používa:
tam, kde R1 R2, R3, R4 sú hydraulické odpory prvkov D1, D2, D3, D4.
Berúc do úvahy túto závislosť možnosť uplatnenia vyváženého a nevyváženého mostného okruhu, ako aj skutočnosť, že hydraulická odolnosť prívodných kanálov nestačí v porovnaní s impedanciou tlmičov, a preto môžu byť zanedbané, potom na základe Daný pneumatický mostový okruh, môžete vytvoriť zariadenia na monitorovanie tesnosti rôznych objektov. V tomto prípade je riadiaci proces ľahko automatizovaný. Zvýšte citlivosť zariadenia použitím vyložených obvodov mostov, tj. Konvertory s R \u003d v meracej diagonále. Pomocou vzorcov pre spotrebu plynu v režime doktrity získame závislosti na určenie tlaku v interdroducelovaných komorách zaťaženého mosta.
Pre prvú (najvyššiu) vetvu mosta:
pre druhú (dolnú) vetvu mosta:
kde S1, S2, S3, S4 - oblasť prierezu prierezu kanála zodpovedajúcej tlmivky; RV, pH - tlak v interdroducelovanej komore hornej a dolnej vetvy mosta, RK - skúšobný tlak.
Rozdelenie (2) na (3)
Z závislosti (4), je sledovaný rad výhod na aplikáciu mostného okruhu v zariadeniach na monitorovanie tesnosti na manometrickej metóde: pomer tlaku v intervocelových komorách nezávisí od testu ...
Zvážiť schémy Zariadenia, ktoré poskytujú riadenie tesnosti na metóde tlakového meradla, ktorý môže byť konštruovaný na základe pneumatických mostov a rôznych typov diferenciálnych tlakových prevodníkov do elektrických a iných typov výstupných signálov.
Na obr. 1.10 Zobrazí sa diagram riadiaceho zariadenia, v ktorej sa v meracej uhlopriečke mosta aplikuje vodný diffmaneometer.
Obrázok 1.10 Schéma ovládacieho zariadenia s meracím uhlopriečkou mostu - difmak
Skúšobný tlak Kazašskej republiky cez konštantné tlmivky sa privádza do dvoch riadkov. Jeden riadok je vpravo meraním, tlak v nej sa mení v závislosti od hodnoty úniku v kontrolovanom objekte 4. Druhý riadok - vľavo poskytuje opornú spätnú hodnotu, ktorej hodnota je nastavená nastaviteľnou tlmivou 2, môže byť ako tento prvok. typické zariadenia: kužeľ - kužeľ, kužeľ - valec, atď. Obe čiary sú pripojené k diffmaneMater 5, v ktorom je rozdiel vo výšinách tekutých pólov H miera poklesu tlaku v linkách a zároveň vám umožňuje Posúďte hodnotu úniku, pretože Proporcionálne jej:
Automatizovať proces čítania Svedectvo Diffmanemater môže byť spôsobené použitím fotovoltaických snímačov, optických meničov, optoelektronických snímačov. V tomto prípade môže byť vodný stĺpec použitý ako valcový šošovka so zaostrením svetelného prúdu a v neprítomnosti vody - rozptýlenie. Okrem toho, aby sa uľahčilo čítanie čítania, môže byť voda tónovaná a podávaná prekážkou ľahkého toku.
Toto zariadenie poskytuje meranie úniku s vysokou presnosťou, a preto môže byť použitý na absolvent iných ovládacích a meracích prístrojov a certifikáciu riadiacich prúdov.
Na obr. 1.11 Zariadenie na meranie úniku v objekte 4 je znázornené, v ktorom atramentový proporcionálny zosilňovač 5. Skúšobný tlak Kazachstanu republiky sa aplikuje v uhlopriečnom uhlopriečke mosta cez konštantné tlmivky 1 a 3 sa dodáva do spätnej čiary a Meracia čiara pripojená k príslušnému ovládaniu zosilňovača. Pod pôsobením tlaku prúdu vychádzajúceho zo zosilňovača, šípka 6, naložená pružinou 7, je vychýlená. Odchýlka šípky zodpovedá úniku. Odpočítavanie sa vykonáva na mapovej miere 8. V zariadení môže byť umiestnený pár zatváracích elektrických kontaktov, ktoré sa spúšťajú pri úniku presahujúcej prípustné. Použitie atramentového proporcionálneho zosilňovača uľahčuje nastavenie zariadenia na danú úroveň úniku, zlepšuje presnosť kontroly.
Obrázok 1.11 Schéma ovládacieho zariadenia s atramentovým proporcionálnym zosilňovačom
Vzhľadom na to, že zosilňovač má hydraulickú rezistenciu RY0, potom sa schéma dlažby ukáže, aby sa naložila, ktorá znižuje jeho citlivosť. V tomto prípade, ako nastaviteľné nastavenie tlmiča 2, je vhodné použiť nádrž 9 Bobbage 9 naplnenú vodou a trubicou 10, ktorého jeden koniec je pripojený k tlmiu 1, ktorá s ním vytvorí referenčnú čiaru a druhý koniec Prístup do atmosféry a je ponorený do nádrže. Bez ohľadu na hodnoty skúšobného tlaku Kazašskej republiky v trubici 10 je stanovený tlak RP, ktorý je určený závislosťou:
kde h je výška piliera vody posunutá z trubice.
Nastavenie spätného tlaku v mostovom okruhu sa teda vykonáva inštaláciou zodpovedajúceho H a hĺbku trubice. Takéto zariadenie nastaviteľného tlmivky poskytuje vysokú presnosť úlohy a udržiavať spätný tlak. Okrem toho je to prakticky ľudské zdroje. Avšak, nastavenie tlmičov tohto typu sa môže použiť v nízkotlakových schémach (až 5-10 kPa) a hlavne v laboratórnych podmienkach.
Použitie zariadení na riadenie tesnosti mostíkov s pneumoelektrickými membránovými membránymi im poskytuje širokú škálu PK tlakov s dostatočnou presnosťou. Schéma takéhoto riadiaceho zariadenia je znázornená na obr. 1.12.
Skladá sa z trvalých tlmičov 1 a 3, ako aj nastaviteľnej škrtiacej klapky 2. Membránový konvertor 5 je pripojený k meraniu uhlopriečky mosta a jedna z jeho komory je pripojená k meracej čiare mosta a druhá s backdrop. Na začiatku procesu kontroly tesnosti objektu 4 membrány B je v pokojovej polohe, vyvážené tlakmi v interdroducelových komorách mosta, ktorý je upevnený uzavretím pravého páru elektrických kontaktov 7. Únik objektu, tj Keď sa objaví únik, v komorách konvertor bude tlakový rozdiel, membrána sa tiež splní a kontakty 7 sa otvorí. Keď sa objaví únik, je prípustná, veľkosť membránovej deformácie uzavrie ľavý pár elektrických kontaktov 8, ktorý bude zodpovedať chybnému produktu.
Obrázok 1.12 Schéma ovládacieho zariadenia s pneumatickým membránovým konvertorom
Vzťah medzi zdvihom membrány a tlakovým rozdielom v komorách v neprítomnosti tuhého stredu a malej deformácie je stanovená závislosťou:
kde R-polomer membrány, elastický modul membránového materiálu, \\ t
Hrúbka membrány
Vzhľadom na závislosť a úniku vo vzorci sa môže vybrať závislosť konštruktívne prvky A prevádzkové parametre tohto meniča.
Konvertory s plochými membránami, okrem elektrických kontaktov, môžu byť použité v spojení s indukčným, kapacitným, piezoelektrickým, magnetoelastickým, pneise, tenzometrickým a inými výstupnými prevodníkmi malých posunov, čo je ich veľká dôvera. Okrem toho je výhody tlakových snímačov s plochými membránami konštruktívna jednoduchosť a vysoké dynamické vlastnosti.
Na obr. 1.13 ukazuje diagram zariadenia určeného na kontrolu tesnosti pri malých a stredných testovacích tlakoch.
Obrázok 1.13 Diagram riadiaceho zariadenia s obojsmerným trojčlenným zosilňovačom
Tu v pneumatickom moste, pozostávajúcej z trvalých tlmičov 1 a 3, nastaviteľná tlmivka 2 v meracej diagonále, bol aplikovaný porovnávací prvok 5, vyrobený na dvojradovom trojčlennom hydrofindovom type typu p2ES.1, hluchú kameru a ktorá je pripojený k linke spätného tlaku a hluchá kamera B je spojená s meracou čiarou. Výstup porovnávacieho prvku je pripojený k indikátoru alebo elektrickému činidlu pneumo. 6. Sila porovnávacieho prvku sa vykonáva oddelene od mostíka a vyšším tlakom. Pomocou nastaviteľnej škrtiacej klapky 2 je tlakový pokles nastavený medzi merací čiaru a spätná potrava je úmerná maximálnemu prípustnému úniku. Ak sa únik úniku uskutočňuje cez objekt 4, bude menej prípustný, potom tlak Ri v meracej linke bude vyšší ako optresu RP a signál na produkte porovnávacieho prvku bude neprítomný. Ak je únik presahuje prípustné, potom sa tlak v meracej linke stane menším útlakom, ktorý sa prepne na porovnávací prvok a vysoký tlak sa objaví pri jeho výstupe, urobí indikátor alebo pneumatický elektrofolder. Práca tohto systému môžu byť opísané nasledujúcimi nerovnosťami. Pre kontrolné objekty prípustným únikom:
Pre kontrolné objekty s únikom presahujúcim prípustné:
Toto zariadenie môže byť použité v automatizovaných stánkoch na monitorovanie tesnosti uzatváracieho výstuže. Ďalšou výhodou je jednoduchosť konštrukcie dizajnu na typických prvkoch pneumatickej automatizácie.
Na obr. 1.14 Zariadenie na meranie a riadenie úniku v objekte 4 je znázornené, v ktorom je digónom meracích zmiešaných meracích zmien spojený s meracími diagonálnym mostom 5. Skúšobný tlak Kazachstanu republiky cez trvalú tlmivku 1 sa dodáva do bahna 1 Oplácacia linka a cez konštantný trtiatkový trtiatsky tričko 7 meracej čiary. Tlaková hodnota zodpovedajúca prípustnému úniku je daná nastaviteľnou tlmivkou 2.
Sylfóny 6 a 7 sú vzájomne prepojené rámom, na ktorom sa indikačný systém pozostávajúci zo šípky 8 so stupnicou 9 a pár nastaviteľných elektrických kontaktov 10. Nastavenie zariadenia sa vykonáva v súlade so závislosťou:
Obrázok 1.14 Diagram ovládacieho zariadenia s diferenciálnym membránovým konvertorom
V prípade úniku, tlak RI v mechanoch 7 začína klesať, a je komprimovaný, a vlnovci 6 sa budú natiahnuť, pretože RP zostáva konštantná, rám a šípka sa začne pohybovať na presun hodnoty úniku. Ak únik presiahne prípustné, potom zodpovedajúci pohyb mechu kloní elektrické kontakty 10, ktoré dostanú signál o manželstve kontrolného objektu.
Toto zariadenie môže fungovať s priemerným a vysokým skúšobným tlakom. Môže byť aplikovaný v automatizovaných stánkoch pre monitorovanie tesnosti vysokotlakových uzatváracích ventilov, kde sú povolené relatívne vysoké hodnoty úniku a je potrebné meranie ich absolútnych hodnôt.
