Eskiisil näidatud detaili töötlemiseks on vaja kujundada kujuline lõikur.
Joonis 1
Töövõimalus - 5234
Töödeldava detaili viiteandmed
Osade mõõdud
D1 = 69 mm D2 = 55,5 mm D3 = 13 mm L1 = 5 mm L2 = 10 mm
L3 = 13 mm R1 = 28 mm D4 = 62,5 mm D5 = 58,5 mm D6 = 55,5 mm
D7 = 53,5 mm D8 = 52,5 mm L4 = 13 mm L5 = 3 mm L6 = 6 mm
L7=9,5mm D9=49mm D10=44mm L8=12mm L9=10mm
Osa materjal - teras 50
Osa materjali kõvadus HB, MPa - 2364
Toorik on pöörlev keha ja sellel on silindrilised, koonilised, sfäärilised sektsioonid ja koordinaatidega määratud sektsioon.
kujuline lõikur ussilõikur
Tooriku vormitud profiili graafiline ja matemaatiline avaldis määratakse X- ja Y-koordinaatide telgede suhtes 0-koordinaatide telgede keskpunkt on tooriku vasaku serva ja selle pöörlemistelje lõikepunktis. Y-koordinaatide telg tõmmatakse 0-koordinaatide telgede keskelt risti X-teljega. Koordinaatide meetodil saab määrata detaili kujuprofiili, mille vormimispinda kirjeldatakse kõverate joontega. Tooriku kujuline profiil jagatakse tinglikult eraldi elementaarseteks osadeks (sirgesegmendid, ringkaared jne), millest igaühe jaoks määratakse matemaatiline avaldis.
Kujundatud profiili graafiline avaldis on näidatud joonisel 1.
Joonis 2
Kujundatud profiili matemaatiline avaldis:
Intervallis 0?X?5 on profiil detaili teljega paralleelne sirglõik (X-telg) ja seda väljendatakse valemiga Y = 27,75.
Intervall 5? X?13 profiil on joonelõik, mis on määratletud piki ringi ja seda väljendatakse valemiga
Vaheajal 13? X? 26 profiil on koordinaatmeetodiga määratletud sirglõik, mida väljendatakse valemitega:
Y \u003d 31,25 X = 13
Y = 29,25 X = 16
Y = 27,75 X = 19
Y = 26,75 X = 22,5
Y = 26,25 X = 26
Intervall 26? X?38 profiil on detaili telje (X-telg) suhtes kallutatud sirglõik, mis läbib kahte punkti 1 ja 2 koordinaatidega: punkt 1 - 26, 24,5; punkt 2 - 38, 22 - ja seda väljendatakse valemiga
Y \u003d + 22- \u003d -0,1875X + 22,1875 \u003d -0,188X + 22,188
Vormilõikuri üldmõõtmed valitakse sõltuvalt tooriku kujuprofiili maksimaalsest sügavusest Tmax ja koefitsiendist K, mis määratakse valemitega:
Tmax = ,
kus Dmax ja Dmin - tooriku vormitud profiili maksimaalne ja minimaalne läbimõõt
L on töödeldava detaili vormitud profiili kogupikkus (piki X-telge).
Tmax = = 12,5 mm
Prismakujulise lõikuri üldmõõtmete valik
Prismakujulise lõikuri (joonis 3) üldmõõtmed on valitud tabelist 2. [ 6, lk 10]
Tmax \u003d 12,5 ja K \u003d 3,84 korral on kujuga lõikuri üldmõõtmed järgmised
Laius Lp määratakse pärast lõikuri lõikeosa kujuprofiili kujundust; kujulise lõikuri kinnitusosa elementide nurk φ on eeldatud 60°; nurk sisse määratakse valemiga
c \u003d 90o - (b + d)
kus b ja d on vormitud lõikuri esi- ja taganurk, olenevalt tooriku ja tööriista materjalist.
Riis. 3.
Vormilõikuri esi- ja taganurkade valik
Esi- ja taganurk valitakse tabelist 4 sõltuvalt töödeldava detaili materjalist.
Terase töötlemisel 50 HB = 2364 MPa
r = 12°; b = 8°.
at=90°-12°-8°=70°.
Prismakujulise lõikuri kujuprofiili sügavuse arvutamine
Detaili lõigu töötlemiseks, mille profiil on detaili teljega paralleelse sirgjoone segment, on lõikuri kujuprofiili sügavus kõigi X väärtuste korral konstantne ja arvutatakse valemiga
Cp = M),
kus M on sirge lõiku iseloomustav koefitsient, võetakse võrdseks b0-ga
Intervallis 0?X?5 M = 27,75 mm
Ср = 27,75*) = 27,75*) = 27,75* *4,519 = 27,75*0,0436*4,5199 = 5,46 mm.
Detaili lõigu töötlemiseks, mille profiil on detaili telje suhtes kallutatud sirgjoone segment, arvutatakse lõikuri kujuprofiili sügavus iga väärtuse X1 kuni X2 jaoks valemiga
Ср = (NX +Q) ],
kus koefitsiendid N ja Q iseloomustavad sirge lõiku ja võetakse võrdseks
K \u003d (-0,188 * 26 + 22,188)] \u003d
17,3*) = 17,3* = 17,3*(-
0,0523)*4,519 = 4,09 mm
K \u003d (-0,188 * 38 + 14,875)] \u003d
7,731*) = 7,731* =
7,731*(-0,1074)*4,519 = 3,75 mm
Detaili lõigu töötlemiseks, mille profiil on piki ringi määratletud sirge segment, arvutatakse lõikuri kujuprofiili sügavus iga väärtuse X1 kuni X2 jaoks valemiga
kus koefitsiendid S, G, B ja W iseloomustavad joonelõiku ja on võrdsed:
Cp=(1*6,5)*sin
= (1* +6,5)*sin (12- =
34,0499*sin(12-7°40?)*4,5199 = 34,099*0,0756*4,5199=11,64 mm
Cp=(1*6,5)*sin
34,3388*sin(12-7°40?)*4,5199 = 34,338*0,0756*4,5199=11,74 mm
Detaili lõigu töötlemiseks, mille profiil on koordinaatmeetodiga määratud sirge lõik, arvutatakse lõikuri kujuprofiili sügavus iga X väärtuse jaoks valemiga
K \u003d 31.25 *) * \u003d 31.25 * sin (12-
*=31,25* sin(12-*4,5199=31,25*0,0640*4,5199= 9,04 mm
K \u003d 29.25 *) * \u003d 29.25 * sin (12-
*=29,25* sin (12-*4,5199 = 29,25*0,0523*4,5199 = 6,92 mm
K \u003d 27.25 *) * \u003d 27.25 * sin (12-
*=27,25* sin (12-*4,5199 =27,25*0,0436*4,5199 = 5,37 mm
Kui X = 22,5
kolmapäev = 26,75*)* = 26,75*
26,75 * 0,0378 * 4,5199 = 4,57 mm
Kui X = 26,0
K \u003d 26.25 *) * \u003d 26.25 * sin (12-
*= 23,25*sin (12- *4,5199 = 26,25*0,0349*4,5199 = 4,36 mm
Lõikuri kujuprofiili ehitamine toimub koordinaadil. Prismakujulise lõikuri puhul on koordinaatideks lõikuri kujulise profiili sügavus Cp ja X-mõõde piki tooriku telge.
Tooriku vormitud profiili laius Lr (piki tooriku telge); T1 ja T2 - mõõtmed, mis määravad lõikuri kujuprofiili täiendavad tugevdavad servad. Kuna meie osa on valmistatud toorikust, siis T1 = T2.
kus T3 - suurus on võrdne 1 ... 2 mm, T4 võetakse võrdseks 2 ... 3 mm.
Võtame T3 ja T4 võrdseks 2 mm.
Lp = 48+2*4 = 54 mm
Suurus T5 valitakse suhte hulgast
kus Tmax on töödeldava detaili vormitud profiili maksimaalne sügavus
Aktsepteerime T5 = 12 mm
Suurus T6 on võrdne T5-ga, mille kattumine on 2 ... 3 mm.
T6 \u003d 12,5 + 3 \u003d 15 mm
Eeldatakse, et nurk on 15°.
Riis. neli
Vormilõikurid laiusega Lp? 15 mm on valmistatud komposiitmaterjalist. Liitprismaatilisel lõikuril, liitlõikuril on lõikeosal järgmised mõõtmed:
kõrgus - (0,5 ... 0,6) H \u003d 0,5 * 90 \u003d 45 mm;
laius - Lр= 52 mm
paksus - (0,6 ... 0,7) V \u003d 0,7 * 25 \u003d 17,5 mm
Vormitud lõikuri kõvadus:
a) kiirterasest lõikeosa - HRC, 62…65;
b) kinnitusosa - HRC, 40…45.
Vormilõikuri pinnakareduse parameetrid:
a) esipind ja vormitud tagapind - Ra 0,32 mikronit;
b) kinnitusdetaili kinnituspinnad - Ra 1,25 mikronit;
c) muud pinnad - Ra 2,5 mikronit.
Kujundatud profiili sügavuse maksimaalseteks kõrvalekalleteks võetakse ± 0,01 mm, lõikuri kujuprofiili laius võetakse sõltuvalt selle tolerantsist, s.o. ±1/2Tr.
Lõikuri kujuprofiili laiuse tolerants määratakse valemiga
Тр=(0,5…0,7)Тs,
kus Ts on tooriku vormitud profiili laiuse hälve.
Kujundatud lõikuri muude mõõtmete piirhälbed on aktsepteeritud:
a) võlli jaoks - h12;
b) augu jaoks - H12;
c) ülejäänud osas - ±1/2IT12.
Nurkade kõrvalekallete piirväärtus:
a) eesmine r ja tagumine b nurk ± 1 °;
b) kinnitusdetaili nurk φ=±30?;
c) muud nurgad ±1,5°.
Vormilõikuri kinnitusosa igakülgne kontroll viiakse läbi vastavalt suurusele P (täpsusega 0,05 mm)
kus d on kalibreeritud rulli läbimõõt, d=E=10 mm.
Moskva Riiklik Tehnikaülikool
neid. N.E. Bauman
Kaluga filiaal
Osakond M4-KF
Kursusetöö
"Metalli lõike- ja lõiketööriistad"
Kaluga, 2008
1. Vormilõikuri arvutamine
1.1. Osajoonise koostamine lõikuri arvutamiseks
1.2. Kujulise lõikuri tüübi valimine
1.3. Lõikeosa nurkade määramine
1.4. Lõikuri üld- ja ühendusmõõtmete määramine
1.5. Vormilõikurite parandusarvutuse üldosa
1.6. Tavapaigaldise ümarlõikuri profiili mõõtmete määramine nurgaga λ 0 =0
1.7. Vormilõikuri profiili kõrguse kõrvalekallete arvutamine
1.8. Lõikuri teritamise ja seadistamise parameetrite tolerantside arvutamine
1.9. Lõikuri tööjoonise tegemine
1.10 Malli kujundamine lõikuri profiili juhtimiseks selle valmistamise ajal
1.11 Tööriistahoidiku projekteerimine
2. Läbipääsu arvutamine
3.1 Algandmed
3.2.Ussilõikuri hammaste profiili valik
3.3 Ussilõikuri peamiste konstruktsioonielementide arvutamise kord
SISSEJUHATUS
Vormilõikureid kasutatakse keeruliste profiilide pindade töötlemiseks treipinkidel ning harvemini seeria- ja masstootmises höövel- (soonte)pinkides. Reeglina on need spetsiaalsed tööriistad, mis on mõeldud ühe osa töötlemiseks. Vormilõikurite eelised - töödeldud detailide range identsus, pikk kasutusiga, kõrge üldine ja mõõtmete stabiilsus, eel- ja lõpptöötluse kombinatsioon, paigaldamise ja seadistamise lihtsus masinal - muudavad need automatiseeritud tootmises, eriti automaattreipinkide puhul, asendamatuks.
Vormitud lõikurid klassifitseeritakse mitme kriteeriumi järgi:
Masina tüübi järgi - treimine, automaatne, hööveldamine (soonte tegemine);
Vastavalt lõikuri korpuse kujule - ümmargune (ketas), prismaatiline, varras. Kruvi- ja teolõikureid kasutatakse harvemini;
Vastavalt lõikuri esitasandi asendile - tavapärase teritusega (nurk λ 0 = 0) ja külgteritusega (nurk λ 0 0) - joon. 2;
Vastavalt lõikuri aluspinna (ümarate puhul maandumisava telg või prismaliste puhul võrdlustasapind) asendile detaili telje suhtes - tavapärase paigalduse lõikurid ja eripaigaldise lõikurid. Viimased omakorda võivad olla horisontaaltasandil nurga ψ all pööratud alusega ja kere külgkaldega (tavaliselt prismalõikurid) - joon. 3;
Vastavalt töödeldava pinna tüübile - välimine, sisemine, ots. Viimased võivad lüüa välistena, mille alus on pööratud nurga ψ = 90°;
Ettenihke suunas - radiaalse ja tangentsiaalse etteandega (vastavalt radiaalsed ja tangentsiaalsed lõikurid) - joon. 1-3 - radiaal, joon. 4 - tangentsiaalsed lõikurid;
Vastavalt projektile lõikeosa ja korpuse ühendamise meetod, lõikeosa materjal: monteeritud ja saba (ümmargune); tahke, keevitatud, joodetud; kiire ja kõvasulamist.
1. Vormilõikuri kujundamine
1.1. Detailjoonise koostamine kujulõikuri arvutamiseks.
Vastavalt detaili mõõtmetele joonistame selle profiili suurendatud mõõtkavas 2: 1, mida kasutatakse hiljem lõikuri mõõtmete graafiliseks määramiseks. Osaprofiili joonistamine on vajalik kahe probleemi lahendamiseks:
1) Profiili vahepunktide seadistamine, mis on vajalik, kui profiilil on kumerad osad, samuti kooniliste ja mõnel juhul silindriliste sektsioonide töötlemise täpsuse parandamiseks. Suurim raskus on kaarelõikude vahepunktide raadiuste määramine. Sel juhul määratakse need tavaliselt profiili aksiaalsete mõõtmete järgi:
l 2 =7 mm;
l 3 =11,5 mm;
l 4 =15,7 mm;
l 5 =21,4 mm;
l 6 =27 mm;
l 7 =32 mm;
l 8 =35 mm;
Antud teoreetiliste mõõtmete ja pikkuste järgi leitakse punktide raadiused:
r 1 =35 mm;
r 2 =38 mm;
r 3 =37,5 mm;
r 4= 37,6 mm;
r 5 =38,7 mm;
r 6 =41 mm;
r 7 =41 mm;
r 8 =43 mm;
1.2. Kujulise lõikuri tüübi valimine
Kasutame ümmargust vormilist lõikurit, sest. sellel on pikk kasutusiga, seega on see kuluefektiivne. Sisepindade töötlemiseks kasutatakse peaaegu alati ümaraid lõikureid. Sagedamini kasutatakse radiaalset tüüpi lõikureid, kuna. enamikul masinatel on pidurisadulad, mille lõikur on seatud detaili telje kõrgusele. Tangentsiaalset tüüpi lõikureid saab kasutada detaili kujulise profiili väikese sügavusega, kuid tuleb arvestada võimalusega sellist lõikurit masina toele paigutada ja kinnitada. Tangentsiaalse lõikuri väärtuslik omadus on võimalus töödelda erineva läbimõõduga osi ühesuguse kujuga profiilidega ning lõikuri järkjärguline sisestamine ja väljumine, mis toob kaasa lõikejõudude vähenemise ja võimaldab töödelda mittejäikaid detaile. Ümmargused lõikehambad on sagedamini paigaldatud; väikeste mõõtmetega lõikuriga kasutatakse sabalõikureid. Ümarlõikurid on reeglina valmistatud ühes tükis kiirterasest.
1.3. Lõikeosa nurkade määramine
Lõikuri esinurk γ ja tagumine nurk α on seatud lõikuri kõige väljaulatuvamasse (alusesse) punkti. Nurgad α ja γ on soovitatav valida mitme väärtuse hulgast: 5, 8, 10, 15, 20, 25. Aktsepteerime γ = 20 kraadi. Ümarate lõikehammaste puhul võetakse kõige sagedamini järgmised seljanurgad: α = 815 kraadi. Nõustu α = 10 kraadi. Tuleb meeles pidada, et selja nurgad on lõiketera erinevates punktides varieeruvad, pealegi võivad need lõikes, mis on normaalne tera projektsiooni suhtes põhitasapinnale, olla mõnes tera osas nimiväärtusest palju väiksemad. tera. Seetõttu on vaja kontrollida seljanurga minimaalset väärtust vastavalt valemile:
, kus
α T- seljanurk etteantud punktis otsalõikes;
φ - antud punktis detaili profiili puutuja ja detaili otstasandi vaheline nurk.
1.4. Lõikuri üld- ja ühendusmõõtmete määramine
Tavaliselt määratakse üld- ja ühendusmõõtmed konstruktsioonikaalutlustest lähtuvalt, olenevalt toote kujuprofiili sügavusest. tmax ja profiili pikkus L, sest Neist sõltub tekkivate laastude kogus ja lõikuri koormus selle töö ajal.
Ketaslõikurite üldine raadius määratakse järgmise valemiga:
Töödeldava detaili maksimaalne läbimõõt.
Lõikuri suurim läbimõõt, mm, ümardatakse üles väärtusteni, mis pärinevad standardse GOST 6636-60 lineaarmõõtmete vahemikust. Nõustu D= 60 mm. Lõikuri pikkus määratakse sõltuvalt detaili profiili suurusest, võttes arvesse täiendavaid lõiketerasid, ja see ümardatakse ülespoole. Nõustu L= 35 mm.
1.5. Ümara kujuga lõikuri profiili korrigeeriv arvutus
Arvutuse üldosa.
Parandusarvutuse üldosa eesmärk on määrata vormitud tera profiili kõrgusmõõtmed, mis asuvad lõikuri esitasandil, lõikuri põhjaga risti.
Mm, me nõustume h=5,5 mm;
Nurga korrigeerimine α
: 
;
Nurga korrigeerimine γ
: 
;
γ =30-α =30-10,56=19.44;
1. mm;
3.
;
4.
;
5.
;
6.
;
7.
;
8. γ8 =γ7 =16.43;
A 8 =A 7 =39,33 mm;
C 8 =C 7 = 6,33 mm,
9.
;
Kus r 1 - raadius detaili aluspunktis; r 2 =r 9 - osaprofiili raadiused v.2-9; γ - lõikuri esinurk aluspunktis; γ i- esinurk i- see lõikehamba punkt; FROM i- soovitud suurus i- arvutamise etapp.
1.6. Tavapaigaldise prisma- ja ümmarguse kujuga lõikurite profiili mõõtmete määramine nurgaga λ 0 = 0
Prismakujulise lõikuri profiili mõõtmete arvutamisel normaallõikes on lähteandmeteks nurgad α ja γ , samuti mõõtmed Alates 2,3,…, i leitud parandusarvutuse üldosast. Soovitud profiili mõõtmed R i määratakse valemiga
Ümmarguse kujuga lõikurite arvutamisel on antud väärtused nurgad α ja γ , aluspunktile 1 vastav lõikuri välimine raadius ja mõõtmed C 2..i, mis asub esitasandil ja leitud arvutuse üldosast. Arvutuse tulemusena määratakse lõikeprofiili teistele punktidele vastavad lõikuri raadiused, samuti profiili kõrguse mõõtmed lõikuri telglõikes. Pi.
Suurus H on ka kontrollriski raadius ρ, et kontrollida lõikuri õiget teritamist.
1.7. Lõikeprofiili kõrgusmõõtmete tolerantside arvutamine
See etapp on väga oluline, kuna detaili saadud läbimõõtude täpsus sõltub kõrguse mõõtmete täpsusest. Lõikuri kõrguse mõõtmete tolerantside mõistlikuks määramiseks tuleks järgida järgmisi kaalutlusi.
Seades lõikurit masina liugurile detailide töötlemise ajal, mõõdetakse tavaliselt vormitud detaili kõigist läbimõõtudest üks täpsemaid. Osa vormitud profiili vastavat lõiku ja selle läbimõõtu nimetatakse mõõtmisaluseks. Kui selgub, et see ala on mõõtmiseks ebamugav, siis võetakse mõõtmise aluspinnaks mõni teine; samal ajal pingutatakse selle tolerantsi võrreldes joonisel määratuga, tehes seda tehnoloogilistel põhjustel (läbimõõdu arvutatud väärtus jäetakse samaks).
Peamine nõue, mida tuleb täita tolerantside määramisel lõikuri lõikemõõtmetele, selle paigaldamise ja teritamise nurkadele, on järgmine:
Kui detaili töötlemisel saadakse aluse mõõtmise läbimõõt kehtivaks (see asub tolerantsiväljas), siis peavad kõik muud läbimõõdu suurused olema oma tolerantsiväljade piires, st kehtima.
See nõue tuleneb asjaolust, et lõikur on monoliitne tööriist ega võimalda selle masinale paigaldamisel detaili iga suurust (läbimõõtu) eraldi reguleerida.
Lõikeprofiili lõiku või punkti tehnoloogilises sektsioonis, töötledes aluse läbimõõtu, kutsume lõikuri profiili efektiivsete kõrguste loendamiseks aluse (sektsiooni või punkti). Üldjuhul ei lange need kokku lõikuri profiili parandusarvutuseks kasutatava aluseosa või punktiga. Sel juhul on vaja profiili kõrguse mõõtmed määrata äsja valitud aluselt. Sama tehakse ka detaili profiiliga.
1.8. Lõikuri teritamise ja seadistamise parameetrite tolerantside arvutamine
Kõigi nurkade puhul, mis määravad lõikuri teritamise ja paigaldamise (, ), aktsepteeritakse tolerantse kaareminutites, mis on arvuliselt võrdne lõiketera profiili kõrguse mõõtme väikseima tolerantsiga, väljendatuna mikromeetrites. Nurga tolerants on ±76'.
Ümarlõikuri telje paigalduskõrguse tolerants detaili telje kohal määratakse valemi diferentseerimise teel
Samamoodi leitakse lõikuri terituskõrguse või juhtimisriski raadiuse tolerants (H või )
1.9. Lõikuri tööjoonise tegemine
Lõikuri tööjoonisele tuleks paigutada konstruktsiooni täielikuks avalikustamiseks ja kõigi mõõtmete seadistamiseks vajalike väljaulatuvate osade, täiendavate lõigete, lõigete ja vaadete arv. Lõikuri profiil määratakse kõrguse ja pikisuunaliste mõõtmete järgi, mis kinnitatakse valitud alustelt. Mõõtmed on kinnitatud arvutuse tulemusel saadud lubatud kõrvalekalletega. Ühendusmõõtmed tuleb valida vastavalt standarditele. Üld- ja muud mõõtmed ilma tolerantsideta tehakse vastavalt 5 või 7 täpsusklassile. Joonis peaks sisaldama lõikuri teritamist iseloomustavaid mõõtmeid - nurgad ja prisma jaoks ning - ümmarguse lõikuri juhtimisriski raadius.
Tehnilised nõuded peaksid sisaldama viiteid lõikuri materjali kvaliteedi, selle lõikeosa ja hoidiku kõvaduse, materjali kvaliteedi ja muude nõuete kohta, mis sõltuvad lõikuri valmistamise ja kasutamise eritingimustest, samuti andmed märgistamiseks. Lõikuri joonisel tuleks märkida märgistamise koht.
1.10 Malli kujundamine lõikuri profiili juhtimiseks selle valmistamise ajal
Sageli kasutatakse vormitud lõikurite profiili juhtimiseks nende valmistamise ajal malle, mis kantakse lõikuri kujulisele tagapinnale. Lõikuri profiili täpsuse hindamiseks kasutatakse kliirensi suurust.
Šabloonil on samad nimiprofiili mõõtmed kui vormlõikuril, kuid malliprofiili mõõtmete tolerantsid peavad olema 1,5 ... 2 korda suuremad kui lõikuri vastavad tolerantsid.
Malli juhtimiseks selle töö ajal kasutame vastumalli. Selle profiil on sama, mis lõikuri profiil, kuid profiili mõõtmete tolerantsid on 1,5 ... 2 korda suuremad kui malli mõõtmete tolerantsid.
Šabloon W ja vastušabloon KSh on valmistatud 3 mm paksusest lehtmaterjalist. Kulumiskindluse suurendamiseks karastame need kõvaduseni 56...64 HRC. Väände vähendamiseks kasutame legeeritud tööriistaterast KhVG. Mõõteservad teeme kogu vormitud kontuuri ulatuses põhiplaadist õhemaks (0,5 mm.) Täpsete profiilimõõtude töötlemise hõlbustamiseks ja lõikuri juhtimise hõlbustamiseks.
1.11 Tööriistahoidiku projekteerimine
Vormilõikuri kinnitamine toimub sõrmehoidja abil. See tööriistahoidik koosneb järgmistest osadest: tööriistahoidiku korpus, tihvt, juht- ja tugiseibid, puks, kaks reguleerimiskruvi, mutter ja juhttihvt.
Hoidiku kokkupanemise protseduur: paigaldage tihvtile 2 kujuline lõikur, seejärel paigaldage tugiseib 5, asetage sellele ajami seib 4, sisestage kogu see koosteüksus puks 3, mis on eelnevalt paigaldatud hoidiku korpusesse 1, kinnitage tihvt puksisse juhiku abil tihvt, viige läbi tihvti lõplik kinnitamine, pingutades selle peale mutrit 8, paigaldage reguleerimiskruvid 7 ja 6 hoidiku korpusesse.
Lõikuri asendit saab reguleerida kahel viisil:
1. Reguleerimiskruvi 6 abil.
2. tugi- ja ajami seibide 50 hamba abil. Selleks vabastatakse lõikuri kinnitus ja keeratakse seejärel tugiseib, seejärel fikseeritakse lõikur kruvides mutrit 8.
2. Lameda võtmeava ava arvutamine
8H8 soone tuleb töödelda võtmeavaga augus läbimõõduga 30H7 ja pikkusega 65 mm
Suurus t on Z3,3H12 mm. Töödeldava detaili materjal - Teras 45KhN kõvadusega HB -207. Broši materjal R6M5K5 teras; keevitatud varrega ava. Läbimurdmine toimub ilma lõikevedelikuta horisontaalsel avamisel tööpink tüüp 751.
Aktsepteerime paksendatud korpuse ja säärega prossi. Täielik avatõste
∑h=t-D+ f Q =33,05-30+0,55=3,6mm;
aktsepteerima 3.6 mm; f Q =0,55 mm .
Kere laius
B≈L+(2..6)=8+(2..6)=10...14 mm
aktsepteerima H = 12 mm.
Hammaste laius b n = b max - ∂ = 8,027-0=8,027 mm.
Sööt hamba kohta s : = 0,06 mm(Tabel 10). Hammaste samm t = 12 mm(Tabel 10). Samaaegselt töötavate hammaste arv z t = 6 (tabel 8).
flöödi mõõtmed(Tabel 9):
h 0 = 5 mm, r= 2,5 mm, F a = 19,6 mm
Õõnsuse täitmistegur
Esi- ja taganurgad tabeli järgi 12 ja 13:
y \u003d 15 °; α \u003d 4 °.
lõikekõrgus (4) h " o = 1.25 h 0 = 1.25 5 = 6,25 mm; tabeli järgi ümardatud kuni 9 mm. 4. mis veel
t - D = 33,05 -30 = 3,05 mm.
Tõmbejõud
Lõike kõrgus esimesel hambal, kell [a] = 20 kg mm 2 kiirterase avamiseks
aktsepteerida vastavalt tabelile 4 h = 18 mm
Viimase lõikehamba kõrgus
Lõikehammaste arv
aktsepteerida 62 hammast.
Lõikepikkus .
Sääre on laua järgi tasane. 6 mõõtudega : H,= h 1 = mm
Tõmbepinge varre materjalis
Kalibreeriv osa: hamba kõrgus H 5= h, = mm; hammaste arv (tabel 15) = 4; samm t K= t = 12 mm;
Pikkus l=t(z+0,5)=12(4+0,5)=54~50 mm; laastu soon on sama, mis lõikehammastel; faasimine f K=0,2 mm;
Sileda osa pikkus, võttes arvesse, et ava töötab ka masina küljest lahtiühendamisel, on
l = l ,- l 3 + lc + l a + l 6 + l .+ l " 4 Arvestades seda 1 3 = 0;
1 C = 70 (1. lisa); 1 a = 20 mm; 1 4 = L +10mm=65+10=75~75mm;
1 = 70 + 20 + 8 + 75 = 183 mm; aktsepteerida 185 mm.
kogupikkus
Lm = ma +1 5 +1 6 = 185 +744+0 = 929 mm;
ümardada kuni 950 mm; tolerants ±2 mm.
Soone sügavus juhttorus
H = h ,+ fo =18 + 0,59 = 18,59 mm.
Torni korpuse paksuse kontrollimine vastavalt seisukorrale :
3. Töörprofiiliga silindriliste hammasrataste tigulõikuri arvutamine
3.1 Algandmed
Moodul on normaalne ( m) - 7,0 mm; haardenurk ( α w) - kakskümmend; hambapea ja juure kõrguse suhe ( f) – 1,0; radiaalne kliirensitegur ( Koos) - 0,25; hammaste arv ( z) - kaheksateist; hammaste kaldenurk - 10; hammaste suund on jäetud; parandustegur normaalne 0; täpsusaste - 7 - C; materjal - Teras 40X; σv– 900 mm/mg; freesi tüüp tigulõikuriga - lõplik.
3.2 Hobilõikuri hambaprofiili valimine
Meie A-klassi lõikur on profileeritud Archimedese ussi baasil. See profileerimismeetod põhineb evolve tigu telglõikes oleva külje kõverjoonelise profiili asendamisel selle lähedase sirgjoonelise profiiliga. Sel juhul silindrilise profiiliga hammasrataste tigulõikurite ligikaudse profileerimise korral asendatakse evoluutne põhitis Archimedeuse ussiga. Ligikaudu Archimedeuse ussi põhjal profileeritud ussilõikurid moodustavad võrreldes teiste ligikaudse profileerimise meetoditega lõikerataste hammaste profiilis väikseimad vead varre väikese sisselõike ja lõiketera kujul. pea, mis mõjutavad soodsalt paarituva käigupaari haardumist. Lisaks on sellistel ussilõikuritel järgmised eelised:
1. Archimedese pliidiplaatide hammaste küljed on palistatud radiaalsuunas.
2. Archimedese pliidiplaatide hammaste külje profiili lõppkontrolliks on välja töötatud ja kasutatud spetsiaalseid seadmeid, mis tagavad kõrge ja stabiilse mõõtetäpsuse.
Evolutsioonilise profiiliga hammasrataste viimistlusplaatide projekteerimisel eelistatakse ligikaudset profileerimist, mis põhineb Archimedese ussil.
3.3 Ussilõikuri peamiste konstruktsioonielementide arvutamise kord
3.3.1. Külastuste arv ( Z zah. )
Ussilõikuri käivituste arv on silindriliste rataste lõikamisel üks tootlikkust mõjutavatest teguritest. Ussilõikurite käivituste arvu valikut mõjutavad lõigatavate rataste täpsusaste ja nende mõõtmed (hammaste arv ja moodul). Ussilõikurid, eriti viimistluslõikurid, on konstrueeritud ühe keermega lõikuritena. Nõustu Z zah. =1.
3.3.2. Heeliksi tõusunurk piki jaotussilindrit ( γ mo )
Evolutsioonilise profiiliga lõikerataste hambaprofiili vead, mis on seotud usslõikurite ligikaudse profileerimisega, sõltuvad suuresti spiraalinurgast piki lõikurite indekseerimissilindrit. Heeliksi tõusunurga suurenemisega piki jaotussilindrit suureneb lõigatud rataste hammaste profiilis esineva vea väärtus. Selle tulemusena eeldatakse, et pliidiplaatide viimistlemisel ei ole spiraali kõrguse nurk piki jaotussilindrit suurem kui 6 kraadi 30 minutit. Nõustu γ mo= 4,45 kraadi.
Ussilõikuri spiraalkammi suuna valik sõltub lõikatavate rataste hammaste suunast. . Aktsepteerime spiraali suuna piki jaotussilindrit - vasakule.
3.3.4. Välisdiameeter ( Dao )
Ussi moodullõikuri välisläbimõõdu ligikaudne väärtus määratakse järgmise valemiga:
Vastavalt standardile GOST 9324-80 E aktsepteerime Dao= 124 mm.
3.3.5. Hamba kuju
Kasutame nn vormi b). Seda iseloomustavad järgmised tunnused: sellel on kaks osa tagapinnast, mis on moodustatud piki Archimedese spiraali: esimene osa langusega To ja teine langusega K1. Tagapinna esimene (põhi)osa moodustub lõpuks pärast kuumtöötlemist lihvimise teel. Teine sektsioon on ette nähtud lihvketta vabaks väljapääsuks esimese töötlemise ajal ja selle moodustab enne kuumtöötlemist tugilõikur. Vormi b) hammastega ussilõikureid iseloomustab profiili mõõtmete suurem täpsus ja vastupidavus. Hammaste kuju b) kasutatakse lõikerataste hammaste viimistlemiseks ja viimistlemiseks kuni 8. täpsusastmeni usslõikurite konstruktsioonides.
3.3.6. Lõikuri hammaste arv otsaosas ( Zo )
Lõikehammaste arv otsaosas mõjutab lõigete arvu, mis moodustavad lõikerataste hammaste külje. Lõikatavate rataste hambaprofiili täpsuse ja töötlemisvõime parandamiseks on eelistatav võtta maksimaalne lubatud hammaste arv.
Evolutsionaarse profiiliga hammasrataste tugiplaatide otsaosas olevate hammaste ligikaudne arv määratakse järgmise valemiga:
;
Nõustu Zo =9.
3.3.7. Lõikurite hammaste tagumise pinna languse suurus To ja K1
Lõikuri hammaste tagapinna süvendi väärtus esimeses sektsioonis määratakse järgmise valemiga:
; α
sisse- selja nurk hammaste ülaosas (10-12 kraadi). 
. Nõustu To
=8,0;
Hammaste tagumise pinna süvendi väärtus teises sektsioonis on võrdne:
Kus β - parandustegur.
Üldotstarbelistele lõikuritele β =1,2…1,5.
. Nõustu K1
=9;
3.3.8. Profiili sügavus ( ho )
Profiili sügavuse või usslõikuri hammaste maapinna osa väärtus on võrdne:
3.3.9. Flöödi sügavus ( hk )
Flöödi sügavuse suurus määratakse sõltuvalt pliidiplaatide hammaste kujust.
Vorm b) hammastega ussilõikuritele:
3.3.10. Flöödi juure raadius
Flöödi õõnsuse raadiuse väärtus määratakse järgmise valemiga:
3.3.11. Flöödi juurenurk ( ε )
Flöödi õõnsuse nurga väärtus võetakse sõltuvalt järgmiste väärtustega lõikehammaste arvust:
Kell Zo =9, e = 22.
3.3.12. Ava läbimõõt ( d )
Lõikuri kinnituse jäikuse suurendamiseks tuleks südamiku ava läbimõõt võtta maksimaalseks lubatavaks. Ava läbimõõdu ligikaudne väärtus määratakse järgmise valemiga:
Vastavalt augu läbimõõdu lõplikule suurusele kontrollitakse lõikuri korpuse paksust ohtlikus sektsioonis valemiga:
; kus t
1
- suurus,
võtmeava sügavuse määramine ava seinast. Nõustu t 1 = 4 mm.
- õige.
3.3.13. Lõikuri kogupikkus ( Lo )
Ussilõikuri tööosa pikkuse ligikaudne väärtus määratakse järgmise valemiga:
mm; aktsepteerima L =115;
Lõikuri kogupikkuse väärtus määratakse järgmise valemiga:
kus l 1 - silindriliste helmeste pikkus, l 1 =4 mm;
χ - tabeli järgi valitud koefitsient χ =3;
3.3.14. Krae läbimõõt ( d 1 )
Õlgade silindrilist pinda kasutatakse lõikuri paigaldamise juhtimiseks masinale. Helmeste läbimõõt on võrdne:
3.3.15. Jaotussilindri hinnanguline läbimõõt ( D arvut. )
Jaotussilindri arvutatud läbimõõt võtab arvesse tigulõikuri mitmete geomeetriliste parameetrite (spiraalinurk, esipinna kaldenurk jne) muutumist selle töötamise ajal uuesti lihvimisel. Parameetrite tööväärtuste kõrvalekalde vähendamiseks arvutatud väärtustest määratakse jaotussilindri arvutusliku läbimõõdu väärtus sektsiooni jaoks, mis asub esiosast (0,15–0,25) ümbermõõdu astme kaugusel. lõikuri pind. Vastavalt sellele määratakse jaotussilindri arvutuslik läbimõõt valemiga:
Nõustu D arvut.= 103,3 mm.
3.3.16. Hinnanguline spiraali nurk piki jaotussilindrit ( γmo )
Heeliksi arvutatud tõusunurga väärtus piki jaotussilindrit määratakse järgmise valemiga:
;
Nõustu γmo\u003d 3,59 kraadi, see tähendab 3 ° 35 '
Lõikesooned, mis tagavad lõiketera hammaste külgmiste lõiketerade sama kaldenurga, paiknevad normaalselt spiraalse harja suhtes ja on spiraalsed. Eeldatakse, et flöötide kaldenurk on võrdne spiraali tõusunurgaga piki jaotussilindrit, s.o.
βc =γmo\u003d 3,59 kraadi.
3.3.18. flöödikõrgus ( Tk)
Laastude soonte sammu väärtus sisaldub lõikuri märgistusmärkides ja määratakse järgmise valemiga:
mm;
3.3.19. Lõikuri hammaste aksiaalne samm ( See)
Lõikuri aksiaalse sektsiooni astme suurus määratakse järgmise valemiga:
mm.
3.3.20. Lõikuri normaalne hammaste samm ( T n )
Astme suurus lõikuri tavalises osas määratakse järgmise valemiga:
3.3.21. Spiraallõikuri hambaprofiili mõõtmed normaallõikes
A) Hamba paksus piki jaotussilindrit:
mm;
∆S- edasiseks töötlemiseks lõigatud rataste hammaste paksuse arvestamine. Võrdne 0-ga, sest lõplik töötlemine.
b) Hambapea kõrgus: mm
C) Hamba varre kõrgus: 
, kus Xi- radiaalse kliirensi koefitsient lõikeratta hambapea ja lõikehamba õõnsuse vahel. Väärtus Xi võib võtta võrdseks Koos
.
h 2 =h 1 =8,75 mm.
D) Filee raadius hambapeal: mm.
E) Filee raadius hambajuures: mm
Ussilõikuri hammaste parem- ja vasakpoolse tagumise pinna profiili nurkade väärtus telglõikes määratakse valemitega:
paremale: ;
Aktsepteerime αop=20.11
1. ülesanne. Kujulise lõikuri parameetrilise mudeli loomine APM GRAPH moodulis
1. Lõikuri tüüp - prismakujuline lõikur (valik nr 10).
2. Detailjoonis.
3. Töödeldava detaili materjal - Teras 40XC (σ in = 1200 MPa).
4. Töötlemise eritingimused - soone olemasolu järgnevaks lõikeks
Joonis 1. Detailne eskiis
Ülesanne 2. Tahke mudeli ehitamine moodulis ARM STUDIO
Ülesanne 3. Lõikuri kujundamine moodulis ARMAGRAAFI
Lähteandmed on toodud ülesandes 1. Mudeli koostamisel lähtutakse ülesande 1 lahendamisel saadud tulemustest.
Väljastamise kuupäev, allkiri
Õpetaja ._____
TÄITMISE JÄRJESTUS JAJUHISED
1. ülesanne
1) Vastavalt etteantud detailile projekteeritakse kujuline lõikur ja tehakse profiili sügavuse parandusarvutus.
2) Teostatakse mudeli koostamiseks vajalike sisendandmete analüüs. Andmed jagunevad esialgseteks (sõltumatuteks) ja tuletatud (sõltuvad originaalist).
3) Sisendandmed, muutujate kujul, sisestatakse dialoogiboksi Muutujad(riis.) , pealegi on algandmete puhul määratud ainult väärtus ja tuletistele ka avaldis, mis on funktsioon algsetest ja juba deklareeritud tuletatud andmetest. Seega määratakse avaldise abil esipinna mõõtmed. Kehtib üks reegel: muutuja, mida kasutatakse järgmistes avaldistes, tuleb eelnevalt deklareerida.
4) Soovitud mudeli konstrueerimiseni viivate käskude jada seatakse graafiliselt.
5) loetletud parameetrilised käsud vajadusel määrake käskude parameetrid. Sel juhul kasutatakse arvutusavaldistes punktis 3 nimetatud muutujaid või mudeli koostamise käigus loodud abimuutujaid.
6) Analüüsitakse selliselt moodustatud mudeli vastavust nõutavale, vajadusel korrigeeritakse käskude parameetreid või muudetakse kogu mudeli või selle osa koostamise meetodit.
7) Konstrueeritud mudeli õigsust analüüsitakse algandmete erinevate väärtuste suhtes.
2. ülesanne
1. 2. ülesande lahendamise algetapp on ehitamine eskiis lõikur (töötasand 3D-ruumis, kuhu on ehitatud tasapinnakõverad).
2. Kujulise lõikuri kindla mudeli saamiseks kasutatakse graafilisi operatsioone - ekstrusioon, pöörlemine ja torsioon.
3. ülesanne
1. Saadud parameetriline mudel (ülesanne 1) sisestatakse plokina APM GRAPH jooniseväljale. Selleks kasutage käsku BLOCK / INSERT BLOCK.
2. Saate sisestada parameetrilise objekti joonisele alates Andmebaas. Enne kleepimist saate muutujate loendis muuta peamiste parameetrite väärtust.
1. Darmanchev S.K. Vormitud lõikurid. - M .: Mashinostroenie, 1968. -166 lk.
2. Semenchenko I.I., Matjušin V.M., Sahharov G.N. Metallilõiketööriistade projekteerimine.- M .: Masinaehituse kirjanduse kirjastus, 1962. - 952 lk.
3. Freifeld I.A. Spetsiaalsete metallilõikuriistade arvutused ja kujundused.- M.-L.: Mashgiz, 1957.- 196 lk.
4. Kursuseprojekti "Metallilõiketööriista projekteerimine" metoodilised juhised ja kontrollülesannete komplekt / V.N. Kisilev ja teised - Vorošilovgrad: VMSI, 1987. - 48 lk.
5. Juhised "Kujulõikurite arvutipõhine projekteerimine arvuti SM-2M abil" / Kisilev V.N., Androsov P.M. . - Lugansk: LMSI, 1991. - 20 lk.
6. Shelofast V.V. Masina projekteerimise alused.- M .: Kirjastus APM, 2005. - 472 lk.
7. Shelofast V.V., Chugunova T.B. Masina projekteerimise alused. Näited probleemide lahendamisest. – M.: Kirjastus APM, 2004.- 240 lk.
Uurimismeetod ja arvutusvahendid : rakendati Parasolid parameetrilise geomeetrilise tuuma baasil parameetriliste mudelite koostamise meetodit; kasutati arvutitehnoloogiaid prisma- ja ümmarguse kujuga lõikurite arvutipõhiseks projekteerimiseks. Disainiprobleemide lahendamisel kasutati erinevaid mooduleid: APM Saft, APM Bear, APM Joint, APM Trans ja APM WinMachine andmebaasi tööriistakomplekti.
Tõhusus Kavandatava tööriistakomplekti kasutamine võimaldab drastiliselt lühendada lõikuri projekteerimise aega ja tõsta tehtud projekteerimisotsuste tehnilist taset.
Kasutusala Pakutud parameetrilise modelleerimise tööriistu saab kasutada kursuste "Masinosad", "Metallilõikepinkide projekteerimine" ja "Tööpinkide projekteerimine, arvutamine ja CAD" raames.
Sissejuhatus
1 Vormilõikuri kujundamine
1.1 Algandmed ja arvutusalgoritm:
1.2 Lõikeosa geomeetriliste parameetrite ja lõikuri vormitud lõikurite peamiste projektmõõtmete määramine.
1.3 Mustri ja vastumustri kujundus
2 Prismakujulise lõikuri parameetrilise mudeli koostamine
2.1 Algandmed:
2.2 Algandmete sisestamine parameetrilise mudeli loomiseks
2.3 Parameetrilise mudeli koostamine.
2.4 Parameetrilise mudeli salvestamine
Kirjandus
Sissejuhatus
Kaasaegses masinaehituses on suur valik vormitud pindadega tooteid. Neid pindu saab töödelda CNC-treipinkidel, selleks on seadistatud programm vormitud profiili saamiseks) või spetsiaalse kujuga lõikuriga, mis
on kopeerimistööriist. Lõikuri lõikeserva profiil vastab detaili pinnaprofiilile.
Vormitud lõikurid tagavad kuju identsuse ja osade vajaliku täpsuse, kõrge töötlemisvõime ja pika kasutusea tänu märkimisväärsele arvule lubatud lihvimistele. Neid kasutatakse väikesemahulises, seeria- ja masstootmises välis- ja sisepindade töötlemiseks automaatsetel treipinkidel, poolautomaatsetel ja revolvermasinatel.
Kõige levinumad on radiaalsed ümarad ja prismakujulised lõikehambad.
Vormitud pindade töötlemine vormilõikuriga.
Lõikureid, mille lõikeserv langeb kokku töödeldava pinna kõverjoonelise või astmelise profiiliga, nimetatakse vormitud.
Vaadeldavate lõikehammaste eeliseks on lihtsus ja seega ka suhteliselt madal valmistamise hind. Selliste lõikurite oluline puudus on see, et pärast mitut ja mõnikord kahte või kolme lihvimist piki esipinda (ja profiili säilitamiseks saab neid lihvida ainult piki esipinda) lihvitakse plaati, keskosa kõrgus väheneb. paigaldamise ajal ja lõikur muutub edasiseks tööks kasutuskõlbmatuks. . Seetõttu kasutatakse vardakujulisi lõikureid peamiselt juhtudel, kui töö ei ole massiivse iseloomuga ja lõikurite profiil on lihtne (näiteks filee töötlemiseks).
Tooriku õige profiili saamiseks tuleb vormitud lõikur paigaldada nii, et selle lõikeserv oleks täpselt masina keskpunktide kõrgusel. Kujundatud lõikuri asendit ülalt vaadates tuleks kontrollida väikese ruudu abil. Kui sellise ruudu üks serv kantakse detaili silindrilisele pinnale (piki selle telge), teine aga tavalise või prismafreesi külgpinnale või ketaslõikuri otsapinnale, siis ruudu ja lõikuri vahel ei tohiks olla ebaühtlast ruumi.
Vormilõikurite kinnitamisel tuleb hoolikalt järgida lõiketerade kinnitamise üldreegleid.
Vormilõikuri etteanne toimub enamikul juhtudel käsitsi. See peaks olema ühtlane ja ei tohi ületada 0,05 mm / pööret lõikelaiusega 10-20 mm ja 0,03 mm / pööre laiusega üle 20 mm. Etteanne peaks olema seda väiksem, seda väiksem on tooriku läbimõõt. Padruni (või sabatoe) lähedal asuva detaili ala töötlemisel võib sööta võtta rohkem, kui töödeldakse padrunist (või sabatoest) suhteliselt kaugel asuvat ala.
Terasdetailide vormitud pindade töötlemisel tuleks kasutada õlijahutust. Detaili pind on sile ja ühtlane läikiv. Malmist, pronks- ja messingdetailidest vormitud pinnad töödeldakse ilma jahutamiseta.
Kujundatud pinna õigsust kontrollitakse šablooni abil. Töödeldud pinna ja malli vahel ei tohiks olla tühimikku.
Kui tooriku pinnal on erinevate sektsioonide läbimõõtude erinevused suured, siis vormilõikuriga töötades tuleb eemaldada palju metalli. Et vältida lõikuri kiiret kulumist, tuleb sellise pinna eeltöötlemine läbi viia koorimisfreesiga, mille profiil on sarnane lõpliku kujuga lõikuri profiiliga, kuid sellest palju lihtsam.
Vormitud pindade töötlemine lõikuri piki- ja põikisuunalise etteande samaaegsel toimel. Kujundatud pindade töötlemine lõikuri piki- ja põikisuunalise käsitsi etteande samaaegsel toimel toimub väikese arvu toorikute või suhteliselt suurte vormitud pindade korral. Esimesel juhul on isegi tavalise kujuga lõikuri valmistamine ebaotstarbekas, teisel oleks vaja väga laia lõikurit, mille töö tekitaks paratamatult detaili vibratsiooni.
Varu eemaldatakse terava otsaga viimistlus- või läbilõikava lõikuriga. Selleks nihutada (käsitsi) pikilibist vasakule ja samal ajal nihiku ristliugur edasi-tagasi. Suhteliselt väikese kujuga pindade töötlemisel viiakse pikisuunaline etteandmine läbi tugi ülemise liuguri abil, mis on paigaldatud nii, et nende juhikud on paralleelsed masina keskjoonega; ristsöötmiseks kasutatakse nihiku ristliugurit. Mõlemal juhul liigub lõikuri ots piki kõverat. Pärast lõikuri mitut käiku ja etteandeväärtuste (piki- ja põikisuunalise) õige suhte korral saab töödeldud pind vajaliku kuju. Selle töö tegemiseks on vaja palju oskusi. Kogenud treialid, kes töötlevad sellisel viisil vormitud pindu, kasutavad automaatset pikisuunalist etteannet, liigutades samal ajal risttuge käsitsi.
Algandmed:
Osaprofiil, mille töötlemiseks on vaja kujundada kujuline lõikur (joon. 1);
Töötlemise toetus (näidatud joonisel);
Detailprofiili tolerants ±0,05 mm;
- detaili materjal - teras35.
1.1. Osaprofiili keskmiste mõõtmete arvutamine
Profiili keskmised mõõtmed selles näites langevad kokku detaili profiili nimimõõtmetega, kuna profiili tolerantsiks on seatud b + u, s.o. paikneb sümmeetriliselt. Seetõttu pole profiili keskmiste mõõtmete määramine vajalik.
1.2. Baasjoone asukoha valimine
Detaili määratud profiil on suhteliselt väikese kõrgusega: h = 4 mm. Lõikeserva profiil koosneb peamiselt detaili teljega paralleelsetest osadest.
Serva lõik, millele on kõige lihtsam lõikurit paigaldada masina tsentrite joone tasemel, s.o. detaili teljesuunalises tasapinnas on lõigud 1-2 ja 5-6. Seetõttu võetakse antud detailprofiili puhul lõikuri alusjoon asetseks servasektsioonidel 1-2 ja 5-6 (joonis 2).
1.3. Lõikuri üldmõõtmete arvutamine
Arvutatakse lõikuri laius L = L lapsed + 2n (tabel 2.5, 2.6, 2.7):
L = 24 + 2 × 3 = 30 mm.
Osaprofiili q kõrgus (sügavus) lõikuri teljega risti olevas suunas arvutatakse või määratakse graafiliselt suurendatud skaalal:
Kinnitusava läbimõõt d 0 määratakse.
Vastavalt tabelile 2.3 etteanne S=0,02 mm/pööre ja lõikejõud
P z (L = 1 mm) = 110H = 11 daN * (tabel 2.2).
Seejärel lõikamisjõud P z \u003d P z (L = 1mm) × L = 11 × 30 = 330 daN.
Arvestades lõikuri laiust ja asjaolu, et lõikejõud on väike, aktsepteerime südamiku konsoolkinnitust. Tabeli 2.1 järgi on ava läbimõõt d0= 27 mm.
Arvutatakse lõikuri välisläbimõõdu väikseim lubatud väärtus
D>d0+2(q+l+m)
Eeldusel, et l = 4 mm ja m = 8 mm,
saame
D > 27 + 2 (4 + 4 + 8) > 59.
Ümardades üles lähima väärtuseni vastavalt lõikuri läbimõõtude standardvahemikule, aktsepteerime D = 60 mm.
1.4. Lõikuri profiili parandusarvutus
Lõikuri geomeetrilised parameetrid valitakse lõikeserva lõikude jaoks
1-2, 5-6, mida läbib baasjoon (joonis 4).
Projekteeritud lõikuri jaoks võtame vastavalt tabelile 2.4 kaldenurgaks j = 18° (teras 35; Gb = 85daN/mm^). taganurk L = 12*.
Arvutatakse lehe suurus, mis määrab lõikuri telje asukoha detaili telje suhtes (joonis 5):
hset \u003d R1 sinL;
hset \u003d 30 * sin 12 ° \u003d 30 X 0,20791 \u003d 6,237.
Aktsepteerime husmi = 6,2.
Arvutatakse lõikuri profiil esitasandil. Selleks joonistatakse tooriku profiil. Arvud I, 2, 3, 4 jne. profiilile iseloomulikud punktid on märgitud.
Detailprofiili projekteerimispunktide koordinaadid arvutatakse detaili töömõõtmete alusel:
r1=r2=r5=r6=10 mm; l2 = 6 mm;
r3=11,4142 mm; l3=6,5858 mm;
r4= 12 mm; l4 = 8 mm;
r7 = r8 = 14 mm; l5 = 10 mm;
Arvutuste jaoks on mugavam kõik võrrandid arvutustabelisse kirja panna. 1.1.
Tabel 1.1,
Märkus tabelile. 1.1.
Cz = A3-A1 \u003d 10,96793 - 9,5106 \u003d = 1,47733; C3= 1,477;
C4 = A4-A1 = 11,59536 - 9,5106 \u003d 2,08476; C4 = 2,085;
C7,8 = A7,8-A = 13,65476 - 9,5106 \u003d 4,14416; C7,8 = 4,144.
Lõikuri profiil arvutatakse aksiaalses tasapinnas (joonis 6). Arvutamine toimub vastavalt arvutustabelile 1.2.
Tabel 1.2.
Tabeli 1.2 jätk,
Märge.
Hc = R1 - Rc = 30 - 28,7305 \u003d 1,2695;
H4 \u003d R1 - R4 \u003d 30 - 28,214 = I, 786;
H7,8 = R1 - R7 = 30 - 26,492 = 3,508.
1.5 Lõikuri lõikeosa esi- ja taganurkade analüüs
Esinurkade gx ja tagumiste nurkade ax väärtuste arvutamine lõikuri lõikeserva erinevates punktides lõikuri ja lõiketeraga risti olevas tasapinnas on tehtud arvutustabelis. 1.3.
Tabel 1.3.
Taganurkade axn väärtuste arvutamine lõikuri lõikeserva punktides vaadeldava serva lõiguga risti olevas tasapinnas toimub vastavalt arvutatud tya.1.4.
Tabel 1.4
| N disaini punkt | tg kirves | g°x | sin gx | tgaxn = tgax singx | axn |
| 0,212557 | 0,212557 | 12° | |||
| 0,212557 | 0,212557 | 12° | |||
| 2¢ | 0,212557 | 0° | |||
| 0,282317 | 0,707107 | tgasn = 0,282317 * * 0,707107 = = 0,199628 | 11°17¢42² | ||
| 0,309456 | 0,309456 | 17°11¢42² | |||
| 0,309456 | 0,212557 | 12° | |||
| 5 ¢ | 0,212557 | 0° | |||
| 0,212557 | 0,212557 | 12° | |||
| 6 ¢ | 0,707007 | tga6¢n = 0,212557 * * 0,707107 = = 0,151301 | 8°36¢13² | ||
| 7 ¢ | 0,39862 | 0,707107 | tga7¢n = 0,39862 * * 0,707107 = = 0,281867 | 15°44¢29² | |
| 0,39862 | 0,39862 | 21°44¢09² | |||
| 0,39862 | 0,39862 | 21°44¢09² |
Lõikuri lõikeserva punktides piirnurkade gxn väärtuste arvutamine tasapinnal, mis on risti vaadeldava serva lõiguga, tehakse arvutustabeli 1.5 järgi.
Tabel 1.5.
| N disaini punkt | gx | tg gx | sin jx | tg gXN = tg gxsin jx | gXN |
| 18° | 0,32490 | 0,32490 | 18° | ||
| 18° | 0,32490 | 0,32490 | 18° | ||
| 2¢ | 18° | 0,32490 | 0° | 0° | |
| 15°42¢28² | 0,281234 | 0,707107 | tgg3N = 0,281234 * * 0,717101 == 0,198862 | 11°14¢50² | |
| 14°55¢22² | 0,266505 | 0,266505 | 14°55¢22² | ||
| 18° | 0,324920 | 0,324920 | 18° | ||
| 5 ¢ | 18° | 0,324920 | 0° | ||
| 18° | 0,324920 | 0,324920 | 18° | ||
| 6 ¢ | 18° | 0,324920 | 0,707107 | tg gGN = 0,32492 * * 0,707107 = = 0,229753 | 12°56¢22² |
| 7 ¢ | 12°45¢01² | 0,226282 | 0,707107 | tg giN = 0,226282 * 0,707107 = = 0,160006 | 9°05¢38² |
| 12°45¢07² | 0,226282 | 0,226282 | 12°45¢01² | ||
| 12°45¢01² | 0,226282 | 0, 226282 | 12°45¢01² |
Selguse huvides on joonistatud lõikeserva iga lõigu tagumise ja esinurga väärtuste graafikud. Aksiaalsed mõõtmed on kantud piki abstsisstellge ja nurga väärtused piki ordinaattelge.
Tabelites rie. 7 ja 8, ei ole nurkadel negatiivseid väärtusi. Nende miinimumväärtused vastavad lõikeservade rahuldava töötingimustele, välja arvatud punktid 2¢ kuni 5¢.
Lõikuri lõikeosal on punktid 2 ja 5, mis on servasektsioonide 1-2 ja 5-6 lõikepunktid raadiuse servaga 2-5. Neid punkte tuleb eraldi käsitleda. Kui arvestada neid sirgete lõikudega 1-2 ja 5-6 seotuks, siis on neil esi- ja taganurk aktsepteeritud? nende lõikude jaoks, mille radiaaltasand langeb kokku servaga normaalse tasandiga.
Kõvera lõigu raadiusega t need tasandid ei lange kokku. Ringjoone puutuja punktides 2 ja 5 on lõikuri telje suhtes normaalne. Selle tulemusena on nendes punktides kõveraga risti oleva tasapinna eesmine ja tagumine nurk null. Olemasolevaid soovitusi süvendi, sisselõigete, lõikuri pööramise, sisestamise võimaluse kohta selliste punktide piirkonda ei saa kasutada väändunud tagapinna lõigud, kuna profiil on sümmeetriline, raadius on väike ja seal on ainult nullnurga all töötavad punktid. Selle tulemusena tekib nendes punktides lõikuri suurim kulumine. Sellistel juhtudel tuleb otsustada kujulise lõikuri kasutamise otstarbekuse üle või selle kasutamise vajaduse korral luua selle tööks sobivad tingimused.
Lõikeosa tugevus ühe nurga maksimaalse väärtuse tsoonides ei vähene, sest kompenseeritakse teise nurga väärtuse vastava vähenemisega.
Seega vastab baasjoone asukoha, lõikuri läbimõõdu ja selle geomeetria valik lõikuritele esitatavatele põhinõuetele ning selle saab lõplikult vastu võtta.
Ühe nurga ebapiisava väärtuse korral on vaja muuta vastava nurga algväärtust ning teostada lõikeprofiili mõõtmete, lõikeosa nurkade ja nende analüüsi korrigeeriv arvutus.
1.6. Lõikuri konstruktiivsete mõõtmete määramine.
Laineliste mõõtmed ja lõikuri konstruktiivne suurus l2 on määratud vastavalt tabelile 2.9 ja joonisele 15.
Kruvipea l1 sisselõike pikkus määratakse sõltuvalt lõikuri laiusest.
l1=(1/4 ... 1/2)L
Kruvipea d1 sisselõike läbimõõt määratakse sõltuvalt lõikuri ava läbimõõdust d0.
Ava pikkusega l>15.mm puhul võetakse maandusrihmade pikkus
Disainitud lõikuri jaoks aktsepteerime:
L = 30 + 5 = 35 mm;
Lõikuri D välisläbimõõdu suurus on tehtud h / 2 järgi.
Ava läbimõõt d0 on tehtud vastavalt H7 . Lõikuri ülejäänud disainimõõtmed on tehtud valentsidest 14-16.
Lõikuri konstruktsioon, mis näitab elemente, mõõtmeid, tolerantse ja nõudeid
spetsifikatsioonid on toodud joonisel fig. 16.
2. TUNNUSMATERJAL KUJULÕIKURI KUJUNDAMISEKS
| Tabel 2.1. Tornide minimaalsed läbimõõdud d0 ümarate lõikurite paigaldamiseks, mm. | |||||||||||||||||||||||
| Lõikejõud Pz daN | Lõikuri laius L, mm. | ||||||||||||||||||||||
| 10 kuni 13 | K 13-18 | St 18-25 | St 25-34 | St 34 kuni 45 | St 45 kuni 60 | St 60 kuni 80 | |||||||||||||||||
| Konsooltoru kinnitused | |||||||||||||||||||||||
| Kuni 100 Sv100 kuni 130 Sv130 kuni 170 Sv170 kuni 220 Sv220 kuni 290 Sv290 kuni 380 Sv380 kuni 500 Sv500 kuni 650 Sv650 kuni 850 kuni 850 Sv 1180 | - - - - - - - - - - | - - - - - - - - - - | |||||||||||||||||||||
| Torni kahepoolne kinnitus. | |||||||||||||||||||||||
| Kuni 100 Sv100 kuni 130 Sv130 kuni 170 Sv170 kuni 220 Sv220 kuni 290 Sv290 kuni 380 Sv380 kuni 500 Sv500 kuni 650 Sv650 kuni 850 kuni 850 Sv | - - - - - - - - - - | - - - - - - - - - - | - - - - - - - - - - | ||||||||||||||||||||
Märge. Numbrid veergudes 1 viitavad D-ga lõikehammastele< 3L , в граф 2 – к
lõikehambad D > 3L.
Tabel 2.2
Lõiketingimused (kujuline treimine)
Märkused: 1. Lõikekiirused V jäävad konstantseks olenemata lõikelaiusest.
2. Lõikejõu Rg tabeliväärtused. ja valikvõimsus Ne korrutatakse lõikelaiusega L.
| Lõikuri laius L, mm | Töötlemise läbimõõt, mm | |||||||
| 60-100 | ||||||||
| Etteanne S mm / pööre | ||||||||
| 0,02-0,04 | 0,02-0,06 | 0,03-0,08 | 0,04-0,09 | 0,04-0,09 | 0.04-0,09 | 0,04-0,09 | 0,04-0,09 | |
| 0.015-0,035 | 0,02-,052 | 0,03-0,07 | 0,04-0,088 | 0,04-,0088 | 0,04-0,088 | 0,04-.088 | 0,04-0,088 | |
| 0.01-0,027 | 0,02-0,04 | 0,02-0,055 | 0,035-0,077 | 0,04-0,082 | 0,04-0,082 | 0,04-0,082 | 0,04-0,082 | |
| 0,01-0,024 | 0,015-0,035 | 0,02-,.048 | 0,03-0,059 | 0,035-0,072 | 0,04-0,08 | 0,04-0,08 | 0,04-0,08 | |
| 0,008-0,018 | 0,015-0,032 | 0,02-0,042 | 0.025-0,052 | 3.03-0,063 | 0,04-0,08 | 0,04-0,08 | 0.04-0,08 | |
| 0,008-0,018 | 0,01-0,027 | 0,02-0,037 | 0,025-0,046 | 3,02-0,055 | 0,035-0,07 | 0,035-0,07 | 0,035-0,07 | |
| - | 0,01-0,025 | 0,015-0,034 | 0,02-0,043 | 0,025-0,05 | 0,03-0,065 | 0,03-0,065 | 0,03-0,065 | |
| - | 0,01-0,023 | 0,01-5-0,031 | 0,02-0,039 | 0,03-0,046 | 0,03-0,06 | 0,03-0,06 | 0,03-0,06 | |
| - | - | 0,01-0,027 | 0,015-0,034 | 0,02-0,04 | 0,025-0,055 | 0,025-0,055 | 0,025-0,055 | |
| - | - | 0.01-0.025 | 0,015-0.031 | 0,02-0,037 | 0.025-0,05 | 0.025-0,05 | 0,025-0,05 | |
| - | - | - | - | 0.015-0,031 | 0,02-0,042 | 0,025-0,046 | 0,025-0,05 | |
| - | - | - | - | 0,01-0.028 | 0,015-0,038 | 0,02-0.048 | 0,025-0,05 | |
| - | - | - | - | 0,01-0,025 | 0,015- 0,034 | 0,02- 0,042 | 0,025- 0,05 |
Märge. Väiksemad etteandekiirused - keerukate profiilide ja kõvade materjalide jaoks; suur - lihtsate profiilide ja pehmete metallide jaoks.
Selgitused joonisele fig. 9-14.
I. Profiili äärmiste lõikude korral, mis on paralleelsed lõikuri teljega (joonis 9, 10, 11, 13, 14) või toote nõgusate profiilide olemasolul, on kattuvuse suurus h külje kohta võetud olenevalt toote laiusest L vastavalt tabelile 2.5.
Tabel 2.5.
Samal ajal, kui eendi kõrgus ei ole piiratud tooteprofiili kõrgusega, peaks eend kattuma tooteprofiiliga 1 - 3 mm kõrgusel (joonis 11.12).
4. Profiili laiuse l1 (joon. 13,14) täpsete mõõtmetega toodete lõikuritele tehakse kinnituseendid kõrgusega Bo olenevalt eendi laiusest m1 (tabel 2.7).
Tabel 2.7.
Tabel 2.9
Laineliste suurus (joon. 15)
Üldjuhised projekti (töö) teostamiseks.
Projekti graafilise osa kujundus (formaadi suurus, tähed, kirjatüübid, varjutus jne) tuleb teha vastavalt ESKD-le.
Põhipildid töö- ja koostejoonistel on tehtud täissuuruses, sest see võimaldab teil kõige täielikumalt esindada kavandatud tööriista tegelikke mõõtmeid ja kuju.
Tööriistad ja nende sektsioonid, mis selgitavad lõikeosa kuju ja geomeetrilisi parameetreid, vormitud kontuuri kuju jne, võivad olla valmistatud suurendatud skaalal, mis on piisav, et paremini täita kujutatud elementide disainiomadusi.
Profiilide arvutusskeemid ja graafilised konstruktsioonid viiakse läbi suurendatud skaalal, mille väärtus määratakse sõltuvalt konstruktsiooni nõutavast täpsusest.
Kavandatavate tööriistade tööjoonistel peavad lisaks põhiprojektsioonide, lõigete ja lõigete kujutistele olema vajalikud mõõtmed, mõõtmete tolerantsid, pinnaviimistluse klasside tähised, andmed tööriista üksikute osade materjali ja kõvaduse kohta, samuti kui tehnilised nõuded valmis tööriistale juhtimiseks, reguleerimiseks, uuesti lihvimiseks, katseteks.
Arveldus- ja seletuskiri kuni 30-40 lehekülge on kirjutatud masinakirjas. See peaks olema lühike, kirjutatud ja esitatud heas kirjakeeles.
Arvutused peavad sisaldama ilma täiendavate arvutusteta kontrollimiseks piisavaid algvalemeid, vastavate digitaalsete väärtuste asendusi, vahetoiminguid ja teisendusi.
Kõikide projekteeritud tööriista ja lõikeosa materjali konstruktsiooniparameetrite valimise küsimuses tehtud otsustele tuleb lisada põhjendused.
Aktsepteeritavatele normatiiv-, tabeli- ja muudele andmetele tuleb lisada viited kasutatud allikatele. Selleks on soovitatav kasutada ametlikke võrdlusmaterjale.
Iga kavandatud tööriista jaoks on vaja välja töötada spetsifikatsioonid, mis põhinevad toorikule esitatavatel nõuetel ja sarnaste tööriistade konstruktsioonide spetsifikatsioonidel.
Uue tööriista väljatöötamisel tuleb silmas pidada nõudeid täpsusele ja valmistatavusele, teritusomadustele ja selle jõudlusele. Tuleb ette näha kallite tööriistamaterjalide säästlikkus, harjutades selleks kokkupandavaid, keeviskonstruktsioone jms.
Kavandatud tööriistade kinnitus- ja istumisosad tuleb arvutada ja viia vastavusse olemasolevate masinate või kinnitusdetailide standardsete istmete mõõtmetega.
Vormilõikurite disain
Vormitud lõikurid kasutatakse vormitud profiiliga detailide töötlemiseks. Vormfreesi projekteerija ülesandeks on määrata selle profiili sellised mõõtmed ja kujud, mis selle teritamise ja paigaldamise projekteeritud nurkade juures looks joonisel määratud toorikule profiili. Sellega seotud arvutusi nimetatakse tavaliselt korrigeerimiseks või lihtsalt vormitud lõikurite profiili korrigeerimiseks.
Detailide teostusjooniste koostamine.
Korrigeerivas arvutuses tuleks määrata kõigi punktide koordinaadid, mis moodustavad lõikuri kujulise lõiketera profiilijoone. Selleks arvutatakse etteantud kujuga profiili sõlmpunktide koordinaadid ja mõnel juhul kõverate lõikude olemasolul ka üksikute sõlmede vahel paiknevate punktide koordinaadid.
Nendest kaalutlustest lähtuvalt tuleb enne parandusarvutustega jätkamist kontrollida, kas vormitud detailide ehitusjoonistel on kõik koordinaatmõõtmed aluspindadest sõlmepunktideni ja kui neid pole märgitud, siis on vajalik kõikide valitud punktide puuduvate koordinaatide mõõtmete määramiseks. Vormitud osade joonistel on alati mõõtmed, mis võimaldavad määrata puuduvad koordinaatmõõtmed. Lõikehammaste vormitud lõiketerade põhi- ja lisaparandusarvutused tehakse nimimõõtude järgi.
Kui vormitud profiilil on raadiuse üleminekuid, määratakse kaugused sektsioonide konjugaatprofiilide ristumiskohas moodustatud sõlmepunktideni (ilma üleminekupinna raadiusi arvesse võtmata).
Ümmarguse kujuga lõikurite arvutamisel määratakse raadiused R1, R2, R3 jne. sõlmede projekteerimispunkte läbivad ringid. Prismakujuliste lõikurite arvutamisel määratakse kaugused normaalkujulise lõikuri profiili sõlmpunktidest mõne suvaliselt valitud koordinaatteljeni. Selline algkoordinaatide telg tõmmatakse tavaliselt läbi punkti või baasjoone, mis asub detaili pöörlemiskeskme kõrgusel.
Kujuliste lõikurite profiili arvutamise meetod.
Lõikuri projekteerimise lähteandmed on tooriku andmed (materjal ja kõvadus, vormitud profiili kuju ja mõõtmed, puhtus- ja täpsusklassid).
Kujuliste lõikurite kujunduse valik.
HSS-kujulise lõikuri konstruktsiooni valimisel võetakse arvesse järgmisi kaalutlusi.
Vardakujulised lõikurid on seda tüüpi lõikurite kõige primitiivsem disain; need on odavad valmistada, kuid võimaldavad väikest arvu uuesti lihvimist. Seetõttu on väikeste osade partiide valmistamiseks soovitatav kasutada südamikulõikureid, eeldusel, et vormitud lõikurite kasutamisest tulenev kokkuhoid ületab nende valmistamise maksumuse. Tihti kasutatakse vardakujulisi lõikureid teise järgu tööriistana, st. keeruka profiiliga lõikeriistade valmistamiseks.
Prismakujuliste lõikurite valmistamine on kallim kui varraste lõikur, kuid võimaldab palju rohkem lihvida. Ceteris paribus, ühe detaili töötlemise maksumus prismakujulise lõikuriga on madalam kui vardalõikuriga; see on võimalik suuremahulise ja masstootmise tingimustes.
Prismaatiliste tuvisabalõikurite suureks eeliseks on nende kõrge kinnitusjäikus, mis muudab need ümaratest lõikuritest täpsemaks.
Ümmarguse kujuga lõikurid kui pöördkehad on mugavad ja odavad valmistada ning nende abil on võimalik palju lihvida; seega on kulud ühe valmistatud detaili kohta ümmarguse kujuga lõikuritega töötlemisel kõige madalamad. Selle tulemusena kasutatakse laialdaselt suuremahulise ja masstootmise tingimustes vormitud lõikureid. Ümmarguse kujuga lõikurite teine oluline eelis on nende sisepindade töötlemise mugavus.
Nende puudused hõlmavad järgmist:
teritusnurga järsk vähenemine, kui lõikeservad lähenevad teljele;
lõikeservade kõverus, mis tekib siis, kui lõikeprofiili koonilised lõigud ristuvad esitasandiga.
Joodetud karbiidist teradega vormitud lõikurid võimaldavad kere mitmekordset kasutamist. Tehnoloogiliste raskuste tõttu neid aga laialdaselt ei kasutata.
Vormilõikurite konstruktsiooniparameetrite valik tehakse tabelite (lisa 1 ja 2) järgi sõltuvalt tooriku kujuprofiili mõõtmetest. Sel juhul on lõikurite mõõtmeid mõjutav peamine parameeter vormitud profiili sügavus, mis määratakse järgmise valemiga:
t max = r max - r min, (1.1)
kus t max , r min~ vastavalt suurim ja väikseim raadius
detaili kujuline profiil.
Lõikuri läbimõõdu määramisel juhindutakse järgmistest kaalutlustest. Lõikematerjali kulu vähendamiseks ühe masina kohta
detail on alati kasulik töötada väikseima läbimõõduga lõikuriga. Kõigist muudest vaatepunktidest on soovitav töötada võimalikult suure läbimõõduga lõikuriga, kuna:
Parandab soojuse hajumist ja võimaldab suurendada
lõikekiirus;
· lõikuri valmistamise töömahukus ühe detaili kohta väheneb, kuna kasutusiga pikeneb ümberlihvimiste arvu suurenemise tõttu.
Samas põhjustab liiga suure läbimõõduga vormilõikurite valmistamine ja töötamine mitmeid ebamugavusi, mille tulemusena jäävad kasutamata üle 120 mm läbimõõduga lõikurid.
Tabelis (lisa 1) on näidatud lõikuri raadiuste minimaalsed lubatud väärtused, mis on määratud töödeldava profiili sügavuse ja selle kinnitamiseks vajaliku torni või varre minimaalse läbimõõduga.
Prismalõikurite pikkus on soovitav määrata maksimaalne, et suurendada lubatud lihvimiste arvu, maksimaalset pikkust piirab lõikurite hoidikutesse kinnitamise võimalus ja pikkade kujuga pindade valmistamise raskus. Kujuliste lõikurite ülejäänud mõõtmed sõltuvad peamiselt töödeldava profiili sügavusest ja laiusest.
Prismakujuliste lõikehammaste kinnitamiseks on erinevaid viise. Raamat soovitab suurusi prismakujuliste tuvsabameitlite jaoks. Tabelis (lisa 2) toodud tihvtide suurusi kasutavad mitme spindliga automaattreipinke tootvad kodumaised tehased.
Esi- ja taganurkade valik.
Lõikuri teljest kõige kaugemal olevale vormitud profiili lõigule vastav nurk valitakse vastavalt töödeldava materjali mehaanilistele omadustele vastavalt tabelile (lisa 3). Üldiselt on aktsepteeritud valida nurk standardvahemikust: 5, 8, 10, 12, 15, 20 ja 25 kraadi.
Tuleb meeles pidada, et kaldenurk ei ole kujuprofiili lõikudes konstantne detaili teljest erinevatel kaugustel; kui profiili vaadeldavad lõigud eemalduvad detaili teljest, vähenevad esinurgad.
Välisel töötlemisel vormitud lõikuritega, mille väärtus on > 0, ei tohiks vibratsiooni vältimiseks lubada lõikeservade liigset vähendamist tooriku telje suhtes, nagu praktikas on kehtestatud, ei tohiks see vähendamine ületada (0,1-0,2) tooriku suurim raadius. Seetõttu tuleb tabelist valitud nurka kontrollida valemiga:
Masinatele on reeglina paigaldatud standardsed hoidikud, millel on standardne konstruktsioon, seetõttu võetakse kliirensi nurk 8-15 °.
Tuleb märkida, et kujuga lõikurite puhul, kui profiili vaadeldavad punktid liiguvad tooriku teljest eemale, suurenevad tagumised nurgad.
Rahuldavate lõiketingimuste loomiseks tuleb lõikeprofiili kõikides lõikudes, mis on risti lõikeserva projektsiooniga põhitasapinnal, ette näha vähemalt 4-5° vabad nurgad. Seetõttu viimistletakse lõikuri profiili korrigeeriva arvutuse käigus tagumised nurgad kõigis piirkondades.
Vormilõikuri profiili korrigeeriv arvutus.
Profiili korrigeerimist saab teha graafiliste ja graafilis-analüütiliste meetoditega. Viimane meetod on kõige lihtsam ja visuaalsem, seetõttu on seda soovitatav kasutada.
Lõikuri profiili arvutamiseks on vaja detaili profiilil valida mitu sõlmpunkti, mis reeglina vastavad profiili elementaarsete sektsioonide ühenduspunktidele.
Ümarate ja prismaliste lõikehammaste arvutamine toimub erinevate valemite järgi.
a) Ümara kujuga lõikuri profiili arvutamise protseduur (joonis 1).
Läbi sõlmpunkti 1 tõmmake kiired nurkade all ja ühendage saadud lõikepunktid 2 ja 3 detaili O1 keskmega.
Määrake täisnurkses kolmnurgas 1a01 jalg aO1, kasutades valemit:
Arvutage ülejäänud punktide nurga väärtused vastavalt sõltuvusele:
Kolmnurkade 1a01 ja 2a01 põhjal määrake küljed (A1 ja A2)
Joonis 1 – ümara kujuga lõikuri profiili graafiline määratlus.
Arvutage lõikude Ci pikkused
Сi+1 = Ai+1 – A1 (1,6)
hp = R1 * sin; (1,7)
В1 = R1 * cos , (1,8)
kus R1 on lõikuri välimine raadius.
Määrake pikkused valemiga
(1.9)
Arvutage ankurduspunktile 2 vastavate lõikuri raadiuste väärtus
Arvutage lõikuri sõlmede koonusnurgad
(1.12)
Ümarlõikurite minimaalsed lubatud nurgad on: 40° vase ja alumiiniumi töötlemisel; 50 ° - vabalõikelise terase töötlemisel; 60 ° - legeeritud teraste töötlemisel; 55 ° - malmi töötlemisel.
Kontrollige tagumiste nurkade minimaalset lubatud väärtust (4-5°) tavalistes lõikudes lõikeservade projektsioonide suhtes põhitasapinnal. Arvutamine toimub järgmise valemi järgi:
Määratlege väärtused erinevustena
(1.14)
Ehitage tavalises lõikes vormitud lõikuri profiil N-N, võttes koordinaatide alguspunktiks punkti 1. Lõikeprofiili punktide koordinaadid vastavad: 2 n ; 3n jne.
b) Prismakujulise lõikuri profiili arvutamise tunnused (vt joonis 2).
Joonis 2 - Profiili graafiline määratlus
prismaatilise kujuga lõikur.
Prismaatilise lõikuri arvutamine toimub samas järjekorras nagu ümarlõikur. Pärast Ci väärtuse arvutamist on vaja määrata Pi mõõtmed, mis on täisnurksete kolmnurkade 1a2 jalad
Seega on ümara kujuga lõikuri profiili suvalise punkti raadiuse arvutamise üldistatud valem:
Prismalõikurite arvutamisel kasutatakse sõltuvust
Nurga- ja raadiusega lõikude piirjooned
Kujundatud osade profiilid koosnevad tavaliselt sirgetest osadest, mis paiknevad nende telje suhtes erineva nurga all, ja lõikudest, mis on piiritletud ringikaarega. Kuna lõikeprofiili sügavusmõõtmed on detailprofiili vastavate mõõtmetega võrreldes moonutatud, muutuvad vastavalt ka selle profiili nurkmõõtmed ning ringide kaared muutuvad kõverateks joonteks, mille täpsed piirjooned saab määrata ainult piisavalt lähedal asuvate muude punktide rea korraldamisega.
Lõikuri profiili nurkmõõtmed (joonis 3) määratakse järgmise valemiga:
Joonis 3 - vormitud lõikuri profiili nurkmõõtmete arvutamine.
kus on lõikuri profiili nurk;
Mõõdetuna lõikuri külgtasapindadega risti, sõlmepunktide vaheline kaugus.
Vajadus määrata lõikeprofiili kõverate sektsioonide kuju selle mitme punkti asukoha järgi tekib suhteliselt harva, kuna enamikul juhtudel tehakse praktikaks piisava täpsusega ringi valitud asenduskaar. lõikuri profiili arvutatud osa.
Sellise kaare keskpunkti raadius ja asend määratakse tuntud ülesande lahendamisel - ringi tõmbamisel läbi kolme etteantud punkti. Vajalikud arvutused tehakse järgmiselt (joonis 4).
Joonis 4 - Lõikuri profiili asendusraadiuse määramine.
Koordinaatide 0 alguspunktiks võetakse üks kolmest lõikuriprofiili kõveral lõigul asuvast sõlmpunktist. X-telg on tõmmatud paralleelselt osa teljega ja Y-telg on sellega risti. "Asendava" ringkaare keskpunkti koordinaadid X 0 ja Y 0 määratakse valemitega:
(1.19)
kus: x 1- väiksem, a x2- kasutatud kahe suured koordinaadid
punktide arvutamisel;
y 1 ja y 2 - punktide I ja 2 koordinaadid;
(1.20)
Selle kaare raadius arvutatakse valemiga
Sageli esineva asenduskaare sümmeetrilise paigutusega
nende koguste arvutamine on oluliselt lihtsustatud (joonis 4):
ümbermõõt, on nende koguste arvutamine oluliselt lihtsustatud:
Jääb vaid kindlaks teha
Ülaltoodud sõltuvused on sageli asendatud vastavate graafiliste konstruktsioonidega. Eeldusel, et sellised konstruktsioonid teostatakse suuremas mahus ja piisava täpsusega, annavad need tulemused, mis on enamikul juhtudel rahuldavad.
Vormilõikurite täiendavad lõikeservad.
Lisaks peamisele lõikeosale, mis loob tooriku kujulise kontuuri (joonis 5), on vormitud lõikuril enamikul juhtudel täiendavad lõikeservad S1 osad, mis valmistavad ette lõikevardast ja S2, töötledes kärpimise käigus ära lõigatud faasi või osa osa.
Joonis 5 – kujuga lõikurite täiendavad lõikeservad.
Faaseerimisel peavad vastavad lõikeservad olema ülekattega S3, võrdne 1-2 mm, ja lõikur peaks lõppema kõveneva osaga S4 kuni 5-8 mm lai. Lõikelaius S5 peab olema suurem kui lõikeriista lõikeserva laius. Vormilõikuri täiendavatele lõikeservadele kehtivad järgmised nõuded:
1) Et vältida lõikuri tagumiste pindade hõõrdumist detailile, ei tohiks täiendavatel lõikeservadel olla detaili teljega risti olevaid sektsioone, vaid need peaksid olema selle suhtes kallutatud vähemalt 15 ° nurga all.
2) Lõikamis- või jaotusfreeside paigaldamise hõlbustamiseks on soovitav, et täiendavad lõikeservad tähistaksid tooriku otsakontuuripunktide täpset asukohta. Näiteks pärast joonisel 5 kujutatud detaili töötlemist kujulise lõikuriga on lihtne paigaldada profiili käändekohta trimmilõikur ja kohta lõikelõikur, mille tulemusena saab valmis detail pikkusega. joonisel täpsustatud.
Seega määratakse lõikuri kogulaius järgmise valemiga:
(1.23)
| |
Võimalused hõõrdumise vähendamiseks profiili osades,
detaili teljega risti.
Põhitüüpi vormitud lõikurite oluline puudus on see, et neil puuduvad vajalikud tagumised nurgad detaili teljega risti olevates profiili osades (joonis 6).
Joonis 6 - Hõõrdumine detaili ja lõikuri vahel piirkondades
detaili teljega risti.
Sellistes piirkondades tekib hõõrdumine detaili otsatasapinna vahel, mida piiravad raadiused ja , ning lõikeprofiili külgtasandi platvormi vahel.
Kuna sellistel aladel lõikamist ei toimu ja nende servad on ainult abistavad, siis on sellistes tingimustes töötamine madalal sügavusel ja rabedate metallide töötlemine võimalik, kuid sellega kaasneb alati lõikuri suurenenud kulumine ja plaadi kvaliteedi halvenemine. töödeldud pind. Profiili sügavuse ja materjali viskoossuse suurenemisega muutub detaili teljega risti olevate profiili lõikude töötlemine võimatuks.
Teljega risti olevate lõikurisektsioonide hõõrdumise ja kulumise vähendamiseks kasutatakse 2-3° nurga all olevat alllõiget või jäetakse lõikeservale kitsas lint (joonis 7).
Joonis 7 – võimalused hõõrdumise vähendamiseks profiili osades,
detaili teljega risti.
Tänu nendele konstruktsioonimuudatustele võtab lõikeprofiili külgtasand asendi (plaanivaade), kus see läheb detailiga kontaktist välja.
Lõiketingimuste parandamiseks profiili teljega risti olevates osades on ka teisi võimalusi. Nende hulka kuuluvad: lõikurite lisanurkade teritamine või lõikuri telje pööramine osa telje suhtes.
Juhised tolerantside valiku kohta vormitud lõikurite valmistamisel.
Kujulõikuri valmistamisel tolerantside määramisel tuleb kõigepealt valida detaili aluspinnad (radiaalne ja aksiaalne).
Eristage sisemisi ja väliseid aluseid. Sisemiste aluste asukoht väliste suhtes määratakse masina seadistustega. Detaili telg ja otspind toimivad välisalustena. Sisealuste jaoks võetakse need detaili pinnad, mille mõõtmed või kaugused on välistest alustest suurima täpsusega määratud.
Nagu on näidatud joonisel fig 8, BR aluspinna asukohast, mis on seotud aluse radiaalse mõõtmega r B detaili teljega, mis on selle väline töötlemisalus, sõltub otseselt ainult läbimõõt d B.
Joonis 8 - Töödeldud pindade tehnoloogiline kompleks
vormitud lõikur, sisemised ja välised töötlemisalused.
Pinnad I ja P on pinnaga Br ühendatud profiili sügavuse mõõtmetega. Sisemine teljesuunaline alus B0 on siin üks pindade liitekohtadest, mis on seotud välise alusega (detaili ots) aksiaalse aluse mõõtmega nael; sõlmpunktide I ja 2 (l1 ja l2) aksiaalne asend detaili otspinna suhtes sõltub suurusest nael ja lõikur edastab detaili mõõtmetele, profiili laiusele l 01 ja l 02
Kujulõikurite projekteerimisel ja töös kasutatavad mõõtmed on mugav jagada järgmiselt:
radiaalsed põhimõõtmed;
profiili sügavuse mõõtmed;
aksiaalsed aluse mõõtmed;
profiili laiuse mõõtmed;
pindade kuju iseloomustavad mõõtmed.
Kujundatud lõikuri reguleerimine radiaalsuunas etteantud detaili töötlemiseks toimub vastavalt aluse suurusele (sisemine alus).
Detaili põhisuuruse saamist saab teostada teatud täpsusega, mis on piiratud seadistustolerantsiga. Seda võib võtta võrdselt .
Osaprofiili sügavuse ja laiuse mõõtmed arvutatakse valemite abil:
(1.24)
Lõikeprofiili sügavuse mõõtmed erinevad detaili profiili vastavatest mõõtmetest ja arvutatakse sarnaste valemite abil 0,01 mm täpsusega ning profiili üksikute sektsioonide laiuse mõõtmed ühtivad profiili mõõtmetega. detaili profiili vastavad lõigud.
Osaprofiili sügavuse tolerants määratakse järgmise valemiga:
Lõikeprofiili sügavuse tolerantside valimiseks kasutatakse valemitkus on detaili profiili vastava sügavuse tolerants;
Moonutustegur.
Profiili laiuse mõõtmete tolerantside määramisel eeldatakse, et lõikeprofiili laius on võrdne detailprofiili laiusega. Lisaks ei mõjuta kõrvalekalded geomeetriliste parameetrite arvutatud mõõtmetest profiili laiust. Seega, võttes arvesse ainult töövigade hüvitamist, võime nõustuda:
(1.27)
kus on lõikeprofiili laiuse tolerants;
Tooteprofiili laiuse tolerants.
Reha ja kliirensi tolerantsid mõjutavad lõikuri profiili sügavuse hälbeid. On kindlaks tehtud, et nurkade võrdsete kõrvalekalletega ja ,
tagumine nurk põhjustab suuremaid profiili sügavusvigu kui esinurk. Seetõttu on soovitatav valida nurkade tolerantside väärtused ja suurusjärgus samad, kuid märgilt erinevad. Lisaks tuleks esinurga tolerantsi märk võtta positiivseks ja tagumine - negatiivne.
Lõikuri läbimõõtude tolerantsid määratakse valemiga
Mallide ehitamine lõikurite profiili juhtimiseks.
Parandusarvutuste tulemuste põhjal on võimalik ehitada šabloonprofiilid, et kontrollida lõikurite vormitud pindade lihvimise täpsust. Selleks tõmmatakse läbi lõikuri kinnituse telje või põhjaga paralleelsed ja risti asetsevad aluspinnad või punktid koordinaatjoon, millest joonistatakse ristisuunas kaugused, mis määravad vormitud profiili kõikide punktide suhtelise asukoha. Sõlmepunktide asukoht piki malli kujundprofiili sügavust määratakse arvutusega ja aksiaalsed kaugused on võrdsed detaili vormitud profiili samade sõlmpunktide vahekaugustega.
Mallide vormitud profiili valmistamise täpsuse kontrollmõõtmiste hõlbustamiseks on soovitatav mallide teostusjoonistel lisaks koordinaatide mõõtmetele arvutada ja märkida kontuursektsioonide kaldenurgad, samuti kõigi terade pikkused.
Joonisel näidatud šablooni vormitud profiili joonmõõtmete valmistamise täpsuse tolerantsid on 0,01 mm.
Vastumalli kasutatakse malli kujuprofiili kontrollimiseks. Selle profiili mõõtmed vastavad malli mõõtmetele ja erinevad tootmistäpsuse poolest. Vastumalli valmistamise täpsuse tolerantsid võrdub 50% malli valmistamise tolerantsidega.
Kuna lõikuri profiili juhtimine šablooniga ja malli profiili juhtimine vastumalliga toimub "läbi valguse", on šablooni ja vastušablooni töölõigud tehtud kitsa riba kujul. 0,5-1,0 mm lai. Kujundprofiili sektsioonide sisemiste ristmike kohtadesse ilma kinnituseta tehakse augud või ristkülikukujulised pilud, et mõõdetava pinnaga tihedalt kokku puutuda.
Vormilõikurite teostusjooniste väljatöötamine ja teostamine.
Töötavatel joonistel tuleks kujuga lõikurid näidata kahes projektsioonis. Lõikurite täpsed mõõdud on toodud šabloonide joonistel ja seetõttu ei ole vaja kujuprofiili mõõtmeid uuesti seada lõikurite joonistele.
Lõikuri kujuprofiili õigeks orientatsiooniks lihvimisprotsessi ajal tuleb ehitusjoonistele märkida läbimõõdud või kaugused aluspindadeni lõikuri kujuprofiili äärmistest sõlmpunktidest.
Peamised mõõtmed, mis tuleks vormlõikuri teostusjoonistele märkida, on järgmised: gabariidid, aluse aukude või pindade mõõtmed, teritussügavus ja -nurk, kontrollringi läbimõõt ümarlõikuri otsas, kui see on ette nähtud arvutus, kinnituskrooni mõõtmed.
Välistamaks võimalust pöörata töö ajal ümmarguse kujuga lõikureid tornidele, tehakse lõikurite otstesse kas ristkülikukujulise ristlõikega lainetusega rõngakujulised lained või augud tihvti jaoks.
Tihvt sisestatakse lõikuri auku ja nii esimeses kui ka teises versioonis olevad lained puutuvad kokku riiulite lainelise vööga, millesse lõikurid on kinnitatud. Laineliste hammaste samm on 3-4 mm. Kinnitamiseks on olemas viis kiilusoonte abil.
Väikese läbimõõduga ümmargustel lõikuritel, mis lõikavad väikese lõikega laaste, ei võeta mingeid konstruktiivseid meetmeid, et vältida lõikurite pöörlemist; lõikehambad kinnituvad ainult hõõrdejõudude mõjul.
Prismalõikurite pikkus peaks olema 75-100 mm, et lõikurit saaks mitu korda ümber lihvida. Lõikuri lõplik pikkus tuleb aga kooskõlastada selle masinale paigaldamise kohaga. Lõikuri täpseks seadmiseks detaili keskkoha kõrgusele ja lõikuri stabiilsuse suurendamiseks tööasendis tehakse selle alumisse ossa auk reguleerimistihvti jaoks.
Avab disaini
Üldised juhised
Avamiskavandi väljatöötamist alustades peab disaineril olema selge ettekujutus sellest, millistele nõuetele peab projekteeritav ava vastama. Sõltuvalt konkreetsetest tootmistingimustest on nõuded erinevad. Mõnel juhul on nõutav, et pross oleks kõige vastupidavam, teistel - et see annaks väikseima kareduse ja suurima täpsuse, kolmandal juhul - on vajalik, et pross oleks kõige lühema pikkusega (mõnikord isegi piiratud kindlaga). suurus). Broaches, mis vastab ühele neist nõuetest, ei pruugi rahuldada teisi. Näiteks kõrge pinnaviimistlusklassiga ülitäpsete aukude töötlemiseks mõeldud avadel peab olema suur arv viimistlushambaid ja need peavad töötama väikese ettenihkega. Tihti on sel juhul sõõri viimistlusosa pikem kui süvisosa. Seetõttu ei saa sellised tõmblused olla lühikesed.
Kasutades allpool väljatoodud metoodikat, on võimalik kujundada erinevatele nõuetele vastavaid avasid. Sõltuvalt konkreetsetest tootmistingimustest ja detailile esitatavatest nõuetest võib projekteerija neid soovitusi kasutades täiendada või muuta tabelites toodud algväärtusi.
Nii et detaili karedusele esitatavate kõrgete nõudmiste korral peab projekteerija suurendama viimistlushammaste arvu võrreldes vastavas tabelis toodud hammaste arvuga. Samal ajal ärge lubage karestushammastele suuri ettenihkeid, valides arvutatud valikute hulgast ühe, mille ettenihked on kõige väiksemad.
Prootside projekteerimisel tuleb pöörata suurt tähelepanu optimaalse lõikemustri valikule, kuna sujuv töö, laastude tavapärane paigutamine või eemaldamine, tööriista tööiga ja muud tööriista tööomadused sõltuvad suuresti kasutatavast lõikemustrist.
Erinevat tüüpi avade arvutamise metoodika on suures osas sarnane, välja arvatud mõnede konstruktsioonielementide arvutamine.
Ümaravade kujundamise tehnika.
Esialgsed andmed ava kujunduse jaoks on järgmised:
a) andmed töödeldava detaili kohta (materjal ja kõvadus, avade mõõtmed enne ja pärast avamist, töötluse pikkus, puhtusklass ja töötluse täpsus, samuti toorikule esitatavad muud tehnilised nõuded);
b) masina omadused (tüüp, mudel, tõmbejõud ja ajami võimsus, kiirusvahemik, varda käik, padruni tüüp);
c) tootmise laad;
d) tootmise automatiseerituse ja mehhaniseerimise aste.
Avamismaterjali valik.
Prossi kujundamine algab sõelte materjali valikust. Sel juhul on vaja arvestada:
töödeldud materjali omadused,
venituse tüüp
lavastuse olemus
detaili pinna puhtuse ja täpsuse klass (lisa 6).
Terase puhul, juhindudes lisast 5, on eelnevalt kindlaks tehtud, millisesse töödeldavuse rühma antud marki teras kuulub. Kui lisas 5 antud marki terast ei ole, siis kuulub see töödeldavuse gruppi, milles terase mark asub, mis on sellele keemilise koostise ja kõvaduse või füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste poolest kõige lähemal.
Provendi korpuse ja varre ühendamise meetodi valimine
Voolikud oma konstruktsioonilt võivad olla: tahked, keevitatud ja kokkupandavad. Kõik HVG terasest prossid on valmistatud ühes tükis, olenemata nende läbimõõdust.
Joonis 11 – Prossi lõikeosa koos tõusuga igal hambal
a) üldvaade; b) karestamis- ja viimistlushammaste pikiprofiil; c) kalibreerimishammaste pikisuunaline profiil; d) karedate hammaste põikiprofiil; e) laastude eraldamise soonte tegemise võimalused.
Kiirterase klasside P6M5, P9, P18 tõmblused peavad olema valmistatud ühes tükis, kui nende läbimõõt on ; varrega keevitatud, terasest 45X kui 
; keevitatud või 45X teraskruviga, kui D > 40 mm. Varre keevitamine ventiiliga toimub piki kaela 15-25 mm kaugusel üleminekukoonuse algusest.
Joonis 12 Muutuva lõikeava lõikeosa.
a) lõikeosa üldvaade (I-karestushambad; P-siirdehambad; Ш-viimistlushambad; IV-kalibreerimishambad);
b) hammaste pikiprofiil;
c) karestus- ja siirdehammaste põikprofiil (1-lõikehammas; 2-puhastushammas);
d) viimistlussektsioonhammaste põikprofiil;
e) viimistlushammaste põikprofiil (teise sektsiooni 3-sekundiline hammas; teise sektsiooni 4-esimene hammas; esimese sektsiooni 5-sekundiline hammas; esimese sektsiooni 6-esimene hammas).
Varre tüüp valitakse sõltuvalt avamismasinas saadaolevast padruni tüübist. Varre mõõtmed on toodud 7. lisas.
Selleks, et vars saaks vabalt läbi detaili eelnevalt valmistatud augu läbida ja samas oleks piisavalt tugev, valitakse selle läbimõõt tabelite järgi detaili ava läbimõõdule lähimaks väiksemaks läbimõõduks enne. tõmmates. Kui valitud varre läbimõõt vastab selle tugevuse tingimustes lubatud tõmbejõule, mis on palju suurem kui masina Q tõmbejõud, siis saab varre läbimõõtu konstruktsioonilistel põhjustel vähendada.
Esi- ja taganurkade valik. Esinurk (lisa 8) määratakse sõltuvalt töödeldavast materjalist ja hammaste tüübist (karedad ja üleminekud, viimistlus ja kalibreerimine).
Avamistoetus määratakse järgmise valemiga:
(2.1)
kus - töödeldud ava suurim suurus,
(2.2)
kus on eelnevalt ettevalmistatud augu väikseim suurus; augu läbimõõdu tolerants.
Tõusu määratlus hamba kohta.
Profiillõike skeemi järgi töötavatel prussidel tehakse tõus ühe hamba kohta kõigile lõikehammastele ühesugune (lisa 9). Viimasel kahel-kolmel lõikehambal väheneb tõste järk-järgult mõõtehammaste suunas.
Muudetavate lõikesõlgede puhul määrab karestamishammaste tõusu vastupidavus. Broachi takistuse määrab selle viimistlusosa vastupidavus; karedusosa kõvadus peab olema võrdne või veidi suurem, kuid mitte mingil juhul väiksem kui viimistlusosa kõvadus.
Tavaliselt on viimistlusosa hammastel tõusud 0,01-0,02 mm diameetri kohta. Väiksemaid tõstukeid kasutatakse nende rakendamise ja juhtimise keerukuse tõttu harva. Tulenevalt asjaolust, et muutuva lõikega sõlgede viimistlusosal on kahte tüüpi hambaid: esimene - kummagi hamba tõusuga (joonis 14, a) ja teine - (joonis 14,6) tõusuga sektsioonil. kahest hambast, ühe ja sama sama tõusu läbimõõt paksus on erinev.
Joonis 14-Muutuva lõikeava viimistlusosa viilu paksus.
Tõstmisel hamba kohta on lõike paksus võrdne kahekordse tõstekogusega külje kohta, s.o. . Hammaste sektsioonilise konstruktsiooniga on see võrdne tõstega, st. . Muudetavate lõikesõlgede hammaste viimistlemiseks soovitatavad ettenihked on toodud lisas 10. Lõikekiirused sõltuvalt töödeldava materjali omadustest, töötlemise puhtus ja täpsus on toodud lisas 11. Olenevalt valitud lõikekiirusest nomogrammide järgi (lisa 12), määrab ava viimistlusosa takistuse. Kui see tööriista kasutusiga on teatud tingimuste jaoks ebapiisav, saab seda pikendada, vähendades eelnevalt valitud lõikekiirust. Seejärel leitakse vastavalt viimistlushammastele leitud takistusele ja aktsepteeritud lõikekiirusele karestamishammaste lõike paksus.
Flöödi sügavuse määramine, vaata jooniseid 11, 12, 13.
toodetud valemiga:
(2.3)
kus on tõmbepikkus;
Laastu soone täitetegur valitakse vastavalt lisale 13.
Alla 40 mm ristlõike läbimõõduga broileri piisava jäikuse tagamiseks flöödi põhjas on vajalik, et flöödi sügavus ei ületaks 
.
Lõikehammaste profiiliparameetrid telglõikes valitakse olenevalt laastusonte sügavusest lisas 13 toodud ühekordsete ja lisas 14 toodud muutuvate lõikehammaste puhul.
Kuna lisas 14 üks profiil vastab mitmele astmeväärtusele, siis võetakse kasutusele väiksem.
Märkus. Töödeldud pinna parima kvaliteedi saavutamiseks muudetakse üksikute avade lõikehammaste samm muutuvaks ja võrdub
Suurim samaaegselt töötavate hammaste arv arvutatakse järgmise valemiga:
Arvutamisel saadud murdosa jäetakse kõrvale.
Maksimaalse lubatud lõikejõu määramine
Lõikejõudu piirab masina tõmbejõud või broileri tugevus ohtlikes lõikudes – piki varre või piki esimese hamba ees olevat süvend. Nendest jõududest väikseimat tuleks võtta suurima lubatud lõikejõuna.
Väärtused ja on määratletud järgmiselt.
Masina hinnanguline veojõud, võttes arvesse masina efektiivsust, on tavaliselt võrdne:
(2.5)
kus - veojõud vastavalt masina passiandmetele (lisa 15).
Lõikejõud, mida võimaldab varre tõmbetugevus lõikes (7. liide), määratakse järgmise valemiga:
(2.6)
kus on ohtliku lõigu ala.
Väärtused valitakse sõltuvalt varre materjalist: terastel R6M5, R9 ja PI8- = 400 MPa terastel KhVG ja 45X- = 300 MPa. Lõikeosa ohtliku lõigu tugevusega lubatud lõikejõud määratakse järgmise valemiga:
(2.7)
kus on ohtliku lõigu läbimõõt
Kuni 15 mm läbimõõduga terasest R6M5, R9 ja PI8 valmistatud avade jaoks on soovitatav
400...500 MPa;
läbimõõt üle 15 mm = 350...400 MPa;
terasest avadele ХВГ (kõik läbimõõdud) = 250 MPa.
Aksiaalse lõikejõu määramine tõmbamise ajal.
See viiakse läbi vastavalt valemile:
kus 
- vaata lisa 16.
Ava läbimõõt pärast avamist.
Ühe ava projekteerimisel võrreldakse saadud väärtust masina tõmbejõuga, lõikejõududega, mida lubab ava tugevus ohtlikus lõigus ja varre tugevus.
Rühma avamise projekteerimisel kasutatakse sektsiooni hammaste arvu arvutamiseks valemiga (2.9) arvutatud lõikejõudu:
Ja need määratakse lisa 10 kohaselt ainult grupikõnede jaoks.
Eesmise juhtosa läbimõõdu määramine toimub ava läbimõõdu järgi enne tõmbamist koos kõrvalekalletega f7 või e8.
Lõikehammaste suuruse määramine.
Ühekordsete avade puhul võetakse esimese hamba läbimõõt võrdseks eesmise juhtosa läbimõõduga, iga järgneva hamba läbimõõt suureneb SZ võrra.
Viimastel lõikehammastel tõus ühe hamba kohta järk-järgult väheneb. Nende hammaste läbimõõt on vastavalt 1,2SZ ja 0,8SZ.
Muutuvate lõikeavade puhul nimetatakse karestamis- ja üleminekusektsiooni esimesi hambaid piludeks ja viimaseid puhastamiseks. Iga hammas lõikab sama laiuse materjalikihi sama tõstejõuga SZ.
Puhastushammas on silindrilise kujuga, mille läbimõõt on () mm väiksem kui piluhammaste läbimõõt. Määratakse lõikehammaste läbimõõdu tolerants
Lõikehammaste arv üksikute avade jaoks arvutatakse järgmise valemiga:
(2.13)
Võetakse mõõtehammaste arv .
Muudetavate lõikeavade jämedushammaste sektsioonide arv määratakse järgmise valemiga:
Kui arvutuse tulemusel saadakse murdarv, ümardatakse see allapoole lähima väiksema täisarvuni. Sel juhul jääb osa toetusest alles, mida nimetatakse jääktoetuseks, see määratakse valemiga:
(2.15)
Sõltuvalt suurusest võib jääkvaru omistada töötlemis-, ülemineku- või viimistlusosale. Kui pool jääkvarust ületab hammaste tõusu väärtuse esimese siirdelõigu külje poole, siis määratakse selle lõikamiseks üks lisalõike karestushammastest. Hammaste tõus üleminekuosal valitakse 10. lisast.
Kui pool jääkvarust on väiksem kui tõus esimese üleminekulõigu küljele, kuid mitte vähem kui 0,02-0,03 mm, siis kantakse jääkvaru viimistlushammastele, mille arv suureneb vastavalt. Jääkvaru mikroniosa kantakse üle viimastele viimistlushammastele.
Seega karestamishammaste arv:
Siirde-, viimistlus- ja kalibreerimishammaste arv valitakse vastavalt lisale 10 ja kohandatakse sõltuvalt jääkvaru jaotusest. Survehammaste koguarv:
| |
Üksikute silindriliste avade kalibreerimishammaste samm on võrdne:
(t määratakse lisa 13 tabelist).
Muudetavate lõikesõlgede puhul määratakse viimistlus- ja kalibreerimishammaste sammu keskmised väärtused tingimusest (lisa 14):
. (2.19)
Saadud sammuväärtused ümardatakse tabeliväärtusteks.
Suurem tähtsus on viimistlusosa esimesel etapil (esimese ja teise hamba vahel). Sammude varieeruvus läheb viimistlusest kalibreerimisosani suvalises järjestuses.
Tagumise juhtosa konstruktsioonimõõtmete määramine.
Silindriliste avade puhul on tagumine juhtosa silindri kuju, mille läbimõõt on võrdne tõmmatud ava väikseima läbimõõduga.
Märkus. Pikkade ja raskete avade puhul, mida toetab ühtlane tugi, määratakse tagumise tugitihvti läbimõõt.
Esimese avahamba kauguse määramine valemiga:
kus - varre pikkus (lisa 7); , seejärel tehke tõmbluste komplekt. Lõikehammaste koguarv jagatakse aktsepteeritud käikude arvuga nii, et iga läbikäigu avade pikkused on võrdsed. Selle käigu ava esimese lõikehamba läbimõõt loetakse võrdseks eelmise läbipääsu ava kalibreerimishammaste läbimõõduga.
Laastude eraldussoonte konstruktsioonielementide tähistus ühekordsete tõmbluste jaoks toimub vastavalt lisale 17 ja muutuva lõikega tõmbluste puhul arvutatakse laastude eraldamise konstruktsioonielemendid järgmises järjekorras.
Ühe sektsiooniga lõigatud kiibi kogu ümbermõõt jagatakse lõigu hammaste vahel võrdseteks osadeks. Sektsiooni igal hambal on perimeetri osa, mis on võrdne:
Lõikesektorite ja seega ka fileede arv määratakse järgmise valemiga:
kus B on lõikesektori laius, mis on soovitatav
määratakse valemiga:
(2.27)
Filee laius määratakse järgmise valemiga:
(2.28)
Hammaste viimistlemiseks mõeldud fileede arvu saab arvutada järgmise valemi abil (ümardatuna lähima paarisarvuni):
Viimasel üleminekulõigus ja kõigil viimistlushammastel, et tagada fileede kattumine järgnevate hammaste lõikesektoritega, võetakse fileede laius 2-3 mm võrra väiksem kui üleminekuhammaste esimestel lõikudel, st.
Viimistlushammaste sektsioonkonstruktsioonis valitakse nende läbimõõdud (ühe sektsiooni piires) samad. Sama kehtib üleminekuhammaste viimase lõigu kohta.
Filee raadius määratakse sõltuvalt filee laiusest ja prohi läbimõõdust (lisa 18).
Viimistlushammastele ja siirdehammaste viimasele lõigule kantakse filee igale hambale ja need on eelmise hamba suhtes astmeliselt paigutatud. Kui broachil on üks üleminekulõik, siis ehitatakse see viimase üleminekusektsioonina.
Meetod piludega avade kujundamiseks.
On olemas kolme tüüpi lõhikuid: tüüp A, tüüp B ja tüüp C. A tüüpi sõlgedel on hambad järgmises järjestuses: ümarad, faasitud, lõhised; B-tüüpi avadele: ümarad, faasitud, piludega; B-tüüpi sõlgid: faasitud, lõhelised ja ümarad sõelad puuduvad.
Ava väljaarvutamiseks seadke (joonis 15): ava läbimõõt enne tõmbamist D0, splainide välisläbimõõt D, splainide siseläbimõõt d, splainide arv n, splainide laius B, splainide suurus m ja faasi nurk splaini soonte siseläbimõõdu juures (kui joonist pole täpsustatud, määrab konstruktor ise). Tootmise iseloom, detaili materjal, kõvadus, tõmbepikkus l, nõutav pinnakaredus ja muud tehnilised nõuded, samuti mudel, masina tõmbejõud Q ja varda käik.
Arvutusjärjekord on sama, mis ümmarguste sõelte projekteerimisel. Võttes arvesse splinditud profiili konstruktsiooniomadusi, tehakse aga täiendavalt järgmised arvutused.
Lõikeservade (joonis 16) suurimate väärtuste määramine faaside, splaini ja ümarate hammaste puhul.
Vormitud hammaste lõikeservade pikkus määratakse ligikaudu valemitega: A-tüüpi broileritele
Joonis 15 - Splinditud detaili algprofiili geomeetrilised parameetrid.
B- ja B-tüüpi avadele
