Drátěný elektroerozivní stroj se používá k přesnému vytváření otvorů v kovech různé hustoty. Pohyb nástroje probíhá s vysokou přesností a plynulostí. Motory pro něj jsou vyráběny u výrobce obráběcích strojů unikátní technologií.
Elektroerozivní drátová řezačka je vybavena planparalelními motory. Pro tento účel si výrobci vytvářejí vlastní neodymové magnety (NdFeB - neodym-železo-bor). Kromě nich byl požadován i unikátní řídicí systém K-SMS.
Klasický drátový elektroerozivní stroj je schopen zpracovávat pouze elektricky vodivé obrobky. Kovy jsou vypalovány obloukem do značné hloubky. V místě řezu zůstává hladký povrch, který často nevyžaduje žádné další zpracování.
Elektroerozivní drátový řezací stroj pomáhá vyrábět složité výrobky: formy, protažení, kuželové a válcové plochy, výstupky a úkosy. V prodeji najdete dvouosé sestavy používané pro jednoduché operace. Složitější výrobky jsou vyráběny na pětiosých strojích.
V procesu použití drátového řezacího stroje se jako řezný nástroj nejčastěji používá mosazný drát. Provádí se unikátní technologií a na její kvalitě závisí rychlost a přesnost zpracování.
Pokud jsou použity vysoce výkonné impulsy zabudované do popsaného stroje, je mosazný drát opatřen speciálním povlakem. Jeho struktura má několik vrstev:
Díky této struktuře má drát řadu výhod:
CNC drátové EDM stroje se používají především v hromadné výrobě. Jednotlivé výrobky neospravedlňují nákup drahého vybavení, ale některé díly lze získat pouze s tímto typem řezu. Zinkový povlak zajišťuje kontinuitu automatického procesu tím, že eliminuje odlupování mosazi z vysokofrekvenčních proudů.
Obrábění materiálů elektrickým výbojem je založeno na vzniku jiskry průchodem vysokofrekvenčního proudu minimální vzduchovou nebo vodní mezerou. Tento proces probíhá nejaktivněji za účasti mosazi.
Existuje několik typů zpracování kovů pomocí výše uvedeného zařízení:
Častěji se drát pro EDM stroje připojuje k pohyblivé jednotce. Obrobek je umístěn na stacionárním stole. Proces řezání je řízen řídicí jednotkou CNC systému, která ovládá několik os současně.
Elektrický výboj mezi drátem a obrobkem odstraní část kovu. Odloučené částice se uvolňují do objemu pracovní tekutiny. Kal (krystalizující částice) se filtruje a odstraňuje na konci řezu. Rychlost zpracování je regulována silou proudu. Musí však být zvoleny optimální režimy, ve kterých se během procesu řezání netvoří prověšení.
Elektroeroze pomáhá vyrábět produkty s velmi tenkými stěnami a zpracovávat měkké kovy bez mechanického poškození. Tato metoda řezání se používá pro hluboké šití. Tloušťka drátu je minimální, pouze tento parametr omezuje průměr výsledných otvorů.
Není potřeba žádné další zpracování, protože po řezání proudovými impulsy nezůstávají žádné otřepy. Odpadají také drahé nástroje používané při klasických frézovacích metodách. To se stává relevantním pro obrobky vyrobené z viskózních materiálů.
CNC řízení procesů rozšiřuje možnosti zpracování eroze kovů. Odchylky kolmosti a přímosti pohybu os nejsou větší než 0,01 mikronu.
Mechanická přesnost je výrobcem deklarována a nejsou potřeba žádné další úpravy. Stroj je zcela připraven ke spuštění automatického cyklu, stačí načíst model dílu ve standardním kódu.
Moderní elektronika zajišťuje přesný pohyb díky úhlovým a lineárním senzorům, jejichž rozlišení je 1,5 mikronu. Přesnost výsledných obrysů se na délce 300 mm pohybuje od ± 1,5 do ± 5 μm.
Charakteristiky jsou vybírány individuálně, aby vyhovovaly potřebám výroby. Na základě toho se tvoří náklady na vybavení zaměřené na vhodný model.
Kupující EDM stroje může dovybavit zařízení následujícími možnostmi:
Standardní vybavení zahrnuje systémy čištění pracovních kapalin, které umožňují filtraci s kvalitou až 3 mikrony. Kontaminované kazety mají standardní velikosti a jsou poměrně rychle vyměněny.
Výhody tryskových EDM strojů:
Co se používá k výrobě:
Na co si dát při výběru pozor?
Není žádným tajemstvím, že ukazatele přesnosti přímo závisí na kvalitě rámu a kuličkového šroubu, při výběru EDM stroje je třeba věnovat zvláštní pozornost maximálnímu zatížení pracovního stolu, maximální výšce obrobku, průměru koule vedení šroubů a kolejnic. Rozdíly v maximálním zatížení pracovního stolu jsou vysvětleny použitím lože mladšího modelu elektroerozivního stroje - to jistě snižuje náklady na stroj, ale vyžaduje použití kuličkového šroubu menšího průměru a kolejnicových vedení, což nepochybně ovlivňuje životnost zařízení. Například: maximální zatížení pracovního stolu stroje Tosun DK7732 je 500 kg a zatížení stroje DK7725 je 300 kg, což odpovídá standardním ukazatelům čínských výrobců.
Všechna naše zařízení používáme ve vlastní výrobě, takže jsme vždy připraveni předvést charakteristické rysy, provést elektrovýbojové obrábění a změřit výsledky zpracování.
Hlavním nástrojem je natažený drát, který funguje jako jedna z elektrod, druhou je samotný obrobek. Vysokofrekvenční impulsy dodávané ze speciálního generátoru jsou regulovány podle podmínek prováděné úlohy a stanovených parametrů zpracování. schopný pracovat s obrobky různých tlouštěk. Pohyb dílce, řízený automatizací, probíhá podle programu stanoveného operátorem. Polarita umožňuje zpracování dílů s minimálním odpadem. Prezentované zařízení je efektivní, spolehlivé a ekonomické.
Všechny naše stroje jsou víceprůchodové.
I když se v současnosti objevilo mnoho metod a principů zpracování kovů, ne všechny jsou univerzální. Pro široké použití je k dispozici ještě méně metod kvůli vysokým nákladům na specializované jednotky a nástroje. Drátový řezací stroj je typem, který dokáže zaručit vysokou přesnost a účinnost bez ohledu na tvrdost materiálu, protože i ty nejodolnější slitiny podléhají EDM procesům.
Vlastnosti dopadu vám umožňují měnit rychlost a přesnost, a tím určovat produktivitu a kvalitu zpracování. Nejširší možná nastavení v kombinaci s pečlivě vyladěným a osvědčeným schématem dopadu již učinily odpovídající instalace extrémně populární v segmentu výroby složitých objemových součástí se zakřivenými povrchy. Produkt je nejen cenově dostupný, ale také levný na provoz. To výrazně zvyšuje ziskovost jeho použití. Elektronické kontrolní systémy umožňují konzistentní výrobu i těch nejmenších a nejsložitějších dílů.
Zařízení pro řezání drátem
Flexibilita použití zařízení je založena na moderních polohovacích systémech vodivých drátů. Pracovní nástroj je napnut mezi spodním a horním vodítkem základny. Rovnoměrné převíjení zajišťuje hnací hřídel s připojeným elektromotorem. Vodítka jsou vyrobena z materiálů se zvýšenou odolností proti opotřebení, zejména z diamantu nebo safíru. Opakovaně použitelný pracovní nástroj je smyčkový a mění se pouze v případě prasknutí nebo před velkým množstvím práce. Prvky dráhy jsou izolovány a chráněny před poškozením do pouzdra. Systém proplachovací cirkulace směruje specializovaný elektrolyt se specifikovanými charakteristikami elektrické vodivosti do mezery mezi drátem a obrobkem. Produkty spalování a tavení obrobku jsou odděleny filtry chladicí kapaliny, po kterých je kompozice opět odeslána do práce čerpáním komponent. Klíčovým prvkem je generátor procesního proudu, který zajišťuje tvorbu napětí se zadanou výkonovou a frekvenční charakteristikou. Moderní stroje jsou řízeny elektronickými součástkami pod programovým numerickým řízením a informační obrazovky tvoří základ zobrazovacího systému.
EDM řezání elektricky vodivých materiálů, od hliníku a mědi po grafit a polykrystalický diamant Technologie EDM umožňuje extrémní přesnost při výrobě kritických dílů při srovnatelně vysokých řezných rychlostech. Schopnosti stroje se přitom neomezují pouze na výrobu razítek a forem. Protože k provedení práce potřebujete pouze jeden nástroj, je tento stroj dostupnou alternativou k frézovacím, soustružnickým, brousicím nebo protahovacím zařízením. A co víc, víceúčelový EDM může provádět celou řadu dalších procesů – dokonce i v automatickém režimu. 
Technologie EDM eliminuje až osm výrobních kroků, včetně předobrábění, kalení, dokončování a texturování, které jsou vyžadovány v tradičních obráběcích procesech, jako je frézování, vrtání a soustružení. Oběžné kolo (vlevo) bylo vyrobeno touto technologií. Jedná se o vysoce ekonomický způsob řezání.
Elektrovýbojky CUT P od AgieCharmilles byly oznámeny v dubnu 2017. Tato vlajková řada nemá na trhu obdoby svými schopnostmi a množstvím unikátních technických řešení.
Kombinace digitálního generátoru IPG-DPS s mechanickou konstrukcí Quadrax spolu s přídavnými automatizačními moduly opět posunula laťku drátových EDM strojů do nových výšin.
Tato řada zahrnuje čtyři modely se zdvihy podél osy X od 350 mm do 1250 mm, přičemž hmotnost obrobku je prakticky neomezená.
Konstrukce Quadrax jsou schopné úhlového obrábění až do 45˚ po celé výšce obrobku. Žádná jiná řada drátových řezacích strojů na světě nemá takové schopnosti.
Použití nové verze generátoru IPG-DPS umožnilo zvýšit rychlost zpracování o 15-20 %, přičemž se výrazně zvýšila přesnost výroby malých obrysových prvků. Zlepšila se také drsnost povrchu.
Systém tepelné stabilizace, který udržuje teplotu dielektrika, lože stroje a všech os v daném rozsahu, zaručuje vysokou přesnost charakteristik i při práci v neregulovaných prostorách.
Optický měřicí systém OMS usnadňuje vázání obrobku, nalezení středu startovacích otvorů a kontroluje rozměry hotových dílů - to usnadňuje práci operátora a šetří pracovní čas.
Podobnou funkci plní sonda Renishaw, která je integrována do konstrukce drátového řezacího stroje. Jeho použití je důležité zejména v kombinaci s měničem palet - v automatickém režimu bude řídit polohu obrobku včetně sklonu horní plochy a provádět potřebné korekce programu.
Moduly AWS a AMS jsou také zaměřeny na zvýšení efektivity elektroerozivního drátu v režimu offline. Které fixují a automaticky odstraňují padající části obrobku.
Při pohledu na elektroerozivní elektroerozivní drát Progress VP se mi vybaví slova o „nehynoucí klasice“ – navenek zůstávají tyto drátové řezačky nezměněny po dobu 20 let. Tento dojem je klamný - základna prvků generátoru se několikrát změnila, objevily se nové moduly a řídicí systém byl zcela přepsán.
Úroveň technických řešení použitých při konstrukci strojů budí respekt. Odpovídající úrovně tepelné stability, kterou Progress VP prokazuje během provozu, dosahují moderní EDM stroje prostřednictvím přídavných radiátorů, chladicích okruhů a sledovacích senzorů. Zde se o všem rozhoduje díky skříňovému provedení a pečlivě promyšlenému umístění prvků generujících teplo.
Řadu jedinečných možností poskytuje použití patentovaných prizmatických vedení drátu:
| Vlastnosti a specifikace | Rozměry zdvihu X, Y, Z | Cena v rublech: na vyžádání | Dostupnost vybavení | |
| AC Progress VP2 | 750 x 550 x 250 mm | 350 x 250 x 256 mm | Objednat | |
| AC Progress VP3 | 1050 x 650 x 420 mm | 500 x 350 x 426 mm | Objednat | |
| AC Progress VP4 | 1300 x 1000 x 510 mm | 800 x 550 x 525 mm | Objednat | |
| ŘEZ P 350 | 1000 x 550 x 220 mm | 350 x 220 x 220 mm | Objednat | |
| ŘEZ P 550 | 1200 x 700 x 400 mm | 550 x 350 x 400 mm | Objednat | |
| CUT P 800 | 1300 x 1000 x 510 mm | 800 x 550 x 510 mm | Objednat | |
| CUT 200 Věnováno | Ø150…Ø500 mm | 350 x 220 x 220 mm | Objednat |
CNC elektroerozivní stroje švýcarské firmy AgieCharmilles jsou určeny pro automatickou výrobu přesných dílů v přístrojovém, hodinářském a lékařském průmyslu. Jedná se o provoz drátové řezačky v rámci robotických linek 24/7 a vše potřebné k tomu je zajištěno v konstrukci strojů.
Konstrukce těchto drátěných EDM strojů je kromě technických řešení implementovaných v Progress VP založena na řadě unikátních vlastností:
Modul IWC přidává druhou dráhu drátu a automatický měnič. Můžete si vybrat použití různých typů drátu v jednom zpracovatelském programu nebo dvě 25kg cívky umožní stroji pracovat autonomně po dobu více než 170 hodin.
Rozsah použití klade další požadavky na přesnost zpracovávaných dílů. Integrovaný optický měřicí systém IVU je zodpovědný za výsledek 1 µm. Kromě kontroly rozměrů a vazebných cyklů má právo provádět změny v řídicím programu tak, aby se profil výsledných dílů co nejvíce přiblížil zadanému.
Elektroerozivní drátové řezací stroje řady AgieCharmilles OilTEch nevyužívají jako pracovní médium tradiční vodu, ale uhlovodíkové dielektrikum jako v propichovacích strojích. Toto rozhodnutí je diktováno oblastí použití, pro kterou jsou určeny. Použití uhlovodíků poskytuje jak nepopiratelné výhody, tak ukládá určitá omezení pro technologie řezání drátem.
Existují tři hlavní skupiny úloh, ve kterých jsou stroje tohoto typu bezkonkurenční:
| Vlastnosti a specifikace | Rozměry obrobku (D x H x V) | Rozměry zdvihu X, Y, Z | Cena v rublech: na vyžádání | Dostupnost vybavení |
| ŘEZ 1000 | 300 x 200 x 80 mm | 220 x 160 x 100 mm | Objednat | |
| CUT 1000 OilTech | 300 x 200 x 80 mm | 220 x 160 x 100 mm | Objednat | |
| CUT 2000 | 750 x 550 x 250 mm | 350 x 250 x 256 mm | Objednat | |
| CUT 2000 OilTech | 750 x 550 x 250 mm | 350 x 250 x 256 mm | Objednat | |
| ŘEZ 3000 | 1050 x 650 x 250 mm | 500 x 350 x 256 mm | Objednat |
| Na videu: AgieCharmilles CUT 2000 X, CUT 3000 X |
CNC EDM stroje CUT E představené v roce 2016, první rodina drátových řezacích strojů AgieCharmilles založená na nové inovativní platformě. Hlavní inovace:
Proces elektroerozivního obrábění (EDM) vodivých materiálů je založen na principu řízené destrukce anody (obrobku), která se nachází v kapalném dielektrickém prostředí, v důsledku průchodu elektrického výboje o vysokém výkonu mezi to a katoda (pracovní nástroj). Vzhledem k významným technologickým možnostem metody je realizována na elektroenergetických strojích různého provedení.
Typický EDM stroj zahrnuje:
Dotyčné zařízení je klasifikováno podle následujících kritérií:
Velikostní rozsah typů elektrických erozních zařízení domácí výroby je určen požadavky GOST 15954.
Rozměrové zpracování lze provádět jiskrovými, pulzními a obloukovými výboji. V prvním případě se mezi katodou a anodou vytvoří jiskrový výboj s nízkým pracovním cyklem, avšak s přesně specifikovanými charakteristikami mezielektrodové mezery. Takové stroje jsou kompaktní, vyznačují se vysokou přesností provozu a kvalitou povrchu po elektroerozi, snadnou regulací technologickými parametry, ale zároveň mají nízký výkon, a tím i produktivitu. Oblasti účelného použití těchto strojů jsou přesné dělení těžkoobrobitelných materiálů (zejména tvrdých slitin) a výroba dílů se složitými obrysy. Lze je také použít k odstranění zlomených nástrojů atd.
Zvýšení energie elektrického výboje je dosaženo zavedením pulzního generátoru do obvodu, který prodlouží interval mezi sousedními výboji a zároveň zvýší tepelný výkon při jediné události elektrické eroze. V důsledku toho se zvyšuje produktivita práce, ale klesá přesnost a povrch obráběné součásti může mít značně rozšířenou tepelně ovlivněnou zónu, což není vždy přijatelné. Elektrické pulzní stroje se používají tam, kde je zapotřebí výraznější úběr kovu za jednotku času.
Pokud je potřeba zajistit ještě vyšší úběr kovu (a nejen změnit tvar původního obrobku, ale i zpevnit), používají se elektrické obloukové stroje. Produktivita takového zařízení se několik desítekkrát zvyšuje, protože oblouk na rozdíl od jiných typů elektrického výboje hoří nepřetržitě. Pro řízení technologických parametrů obloukového výboje je stlačován příčným prouděním dielektrického média, které je neustále a pod vysokým tlakem čerpáno přes zónu hoření oblouku čerpací jednotkou umístěnou v okruhu stroje. Elektrické obloukové stroje lze použít k výrobě velkých polotovarů pro válce, lisovnice pro horké kladivo atd.
Mezi zařízeními typu elektrická jiskra je kopírovací a propichovací stroj MA4720 považován za jeden z nejpřesnějších. Je navržen pro práci s obtížně zpracovatelnými obrobky složité konfigurace, například pro zařízení s karbidovými matricemi, formy a formy. Produktivita stroje nepřesahuje 70 mm 3 /min, ale je možné dosáhnout přesnosti 0,03...0,04 mm, s poměrně nízkou drsností konečného povrchu (ne vyšší než Rz 0,32...0,4 μm v režimech dokončovacího zpracování). Pracovní stůl je posouván CNC systémem. Rozměry pracovního stolu a přípustný rozsah hodnot mezielektrodové mezery mezi anodou a katodou neumožňují na tomto stroji vyrábět výrobky o celkových rozměrech větších než 120×180×75 mm.
Příkladem elektrického pulzního stroje je rozšířený model 4E723, vybavený rovněž CNC. Vyšší hodnoty měrného výkonu umožňují dosáhnout EDM produktivity až 1200 m 3 /min, s chybou zpracování v režimech dokončování v rozmezí 0,25...0,1 mm. Vyšší přesnosti je dosaženo pomocí EDM tvarových ploch. Stroj se také používá především při výrobě nástrojů, ale drsnost povrchu se znatelně zvyšuje - až Ra 2,5 μm, takže po opracování bude ve většině případů nutné broušení. Stroj dokáže provádět EDM dílů o celkových rozměrech 620×380×380 mm, jakož i řezání tvarových drážek.
Tyto typy patří mezi univerzální elektroerozivní stroje. Příkladem specializovaného zařízení je elektrický výbojový stroj Model 4531, který vyrábí profilové řezání složitých obrysů pomocí neprofilované elektrody. 4531 používá mosazný drát, který je nepřetržitě převíjen přes elektrodovou mezeru a vytváří výboj mezi katodou a anodou. S relativně nízkou produktivitou (ne více než 16...18 mm 3 /min pro ocel; pro tvrdou slitinu je produktivita ještě nižší) umožňuje stroj 4531 v zásadě chybu ±0,01 mm, proto se jedná o zařízení je efektivní při výrobě matric pro vysekávací matrice zvláště složitých konfigurací a šablon. Maximální rozměry řezané kontury jsou 100×60 mm.
Výchozími údaji jsou přesnost obrysu, rozměry (hloubka) tepelně modifikované zóny a také požadovaná rychlost úběru za jednotku času. Pro stroje pracující s neprofilovanými elektrodami je důležité mít zařízení pro automatické navlékání drátu a pro pulzní stroje - generátory, které umožňují použití bimetalového drátu, což zvyšuje produktivitu EDM.
Pro zlepšení kvality procesu a snížení erozivního opotřebení elektrody-nástroje je lepší používat jako pracovní médium olej (nejběžnější je směs průmyslového-20 oleje s petrolejem). V zásadě je u výrobků se zvýšenými tolerancemi možné použít vodu.
Technologické možnosti elektroerozivních strojů jsou výrazně rozšířeny přítomností přídavných zařízení (například pro výrobu kuželových ploch).
K odstranění kovu od 20 000 mm 3 /min a více by se měly používat pouze elektrické obloukové stroje. Nejmenší provozní chyby takového zařízení je dosaženo s obrácenou polaritou při použití grafitových elektrod. Současně relativně vysoká drsnost povrchu - ne nižší než Rz 0,8...1,6 μm - nutí po EDM s obloukovým výbojem zajistit dokončovací broušení výsledného obrysu. Čerpací tlak pracovního média musí být minimálně 50...60 kPa.
