По данному вопросу свяжитесь с нами - и мы предоставим Вам консультанта , который объяснит все нюансы и поможет с настройкой системы.

Предлагаем Вам просмотреть видео Создание директивного плана производства в 1С:УПП на примере крупного машиностроительного предприятия . (длительность - 27 мин.)

В системе "Управление производственным предприятием" (УПП) реализовано два вида планирования: "Объемное" и "Календарное", которые объединены в один вид планирования: объемно-календарное . Иначе говоря, планирование можно осуществлять как в стоимостном и количественном выражении, так и распределить его на временной оси.

В УПП применяются три вида планов:

план закупок,

план продаж,

план производства.

На основании любого из планов можно сформировать другой план. Например: на основании введенного плана продаж можно запланировать план производства или план закупок. В УПП документы планов не производят какие либо расчеты, они служат лишь для отражения планов в разрезе аналитики в системе. Вся нагрузка по расчетам, анализу вынесена в один единый инструмент для все видов планов - "Помощник планирования" . Этот мощный инструмент позволяет составить план на любой период с заданным отбором по периоду планирования, учета остатков как текущий, так и планируемых и т.д.

За одну сессию работы с помощником планирования можно получить сразу несколько видов планов с различной детализацией. Планирование производится по "сценарию" . Сценарий - специализированный справочник системы предназначен для описания детализации, ведения количественного и сумового учета, периодичности плана.

Для детализации плана можно использовать либо "Номенклатуру" либо "Номенклатурную группу". Номенклатурная группа служит для укрупненного планирования объединяет множество номенклатур с каким либо схожим признаком (определяется пользователем. Например: Телевизоры, Напольные светильники и т.д.). Чаще всего составляется укрупненный план на год с детализацией по Номенклатурной группе, а затем на его основании составляется более детальный план на квартал/месяц с детализацией до Номенклатуры.

Закладка "Стратегия расчета количества" служит для установки отборов, условий и задания объектов для извлечения данных за период. Например:

1) «Объем закупок» - это фактический объем закупок за период,
2) «Планы закупок» - это планируемые закупки за период,
3) Складские остатки – фактические остатки,
4) Плановые остатки – планируемые остатки номенклатуры на период (задается пользователем).
Стратегии можно добавлять.

Закладка " Стратегия расчета суммы" аналогична. Служит для отбора данных только в суммовом выражении.

Закладка "Отбор" служит для наложения фильтров для выбираемых данных (Обязательно необходимо установить отбор по сценарию!).

Нажимаем кнопку "Выполнить" и система формирует документы планирования.

Посменное планирование производства

На основании планов производства можно запланировать занятость рабочих центров, рабочих смен с детализацией до технологической операции, потребностей производства в материалах. Для планирования производства по сменам можно выбрать различные стратегии для распределения производства и занятости: "Точно к сроку", "Как можно быстрее", "Равномерно". Также можно распланировать производство по сменам для индивидуального заказа.

Для использования посменного планирования необходимо ввести данные в нормативно справочную систему УПП. Это Спецификации продукции, технологические карты производства, технологические операции производства, Рабочие центры.

Объемно-календарное планирование

После того, как проведена оценка исполнимости планов по объемам на период, настает очередь объемно-календарного планирования. Исходные данные планирования вносятся в документ «План производства по сменам». В данном документе заполняются три закладки (по необходимости). Объем выпусков по планам производства вносится на первой закладке - «Производство по планам», выпуски по заказам (перечень заказов покупателей и заказов на производство) вносятся на вторую закладку - «Производство по заказам», на третьей закладке («Индивидуальные выпуски») можно указать отдельные выпуски, назначаемые произвольно. По каждому источнику следует определить диапазон дат выпусков, вариант распределения выпусков в этом диапазоне. Формирование основного календарного плана производства выполняется при нажатии кнопки «Выполнить планирование».

Рисунок 99 – Закладка «Производство по планам» документа «План производства по сменам»

Рисунок 100 – Закладка «Занятость рабочих центров» документа «План производства по сменам»

Результаты планирования отражается на закладках «Занятость рабочих центров» и «Потребности производства». На закладке «Занятость рабочих центров» фактически формируется график производства, в котором видно, какой рабочий центр и в какое время какие должен выполнять технологические операции. А данные на закладке «Потребности производства» показывают график выпуска изделий, определяя, в какие даты назначены выпуски изделий. В нашем примере, при варианте распределения «Как можно быстрее», количество позиций занятости рабочих центров – 251 и количество позиций потребностей - 85. Такое же количество получится при варианте распределения «Точно к сроку». При варианте распределения «Равномерно» количество позиций занятости рабочих центров возрастает до 1015, а потребностей – 444.

Рисунок 101 – Закладка «Потребности производства» документа «План производства по сменам»

Рисунок 102 – Отчет «Диаграмма загрузки рабочих центров»

Отчет «Диаграмма загрузки рабочих центров» предназначен для отражения плановых данных занятости рабочих центров.

Как происходит планирование загрузки рабочих центров?

Рисунок 103 – Справочник «Рабочие центры»

По спецификации изготовления анализируется необходимый набор технологических операций и рабочих центров. Технологическая операция выполняется на одном рабочем центре. При этом суть рабочего центра может быть разной - люди, станки, производственные линии. Рабочий центр для задачи планирования характеризуется только временем доступности, которое определяется выбранным для него графиком работы.

Рисунок 104 – Справочник «Группы заменяемости рабочих центров»

Рабочие центры могут быть объединены в группу, только если они могут полностью заменять друг друга. В рамках одной рабочей группы указывается приоритет использования рабочих центов. Эта информация будет использоваться при анализе доступности рабочего центра в сменном планировании. При поиске свободного рабочего центра в первую очередь будут анализироваться рабочие центры с наивысшим приоритетом. Если анализируемый рабочий центр на планируемое для выполнения операции время занят, то следующим будет рассматриваться рабочий центр из той же группы, но с меньшим приоритетом.

При описании технологической карты производства для каждой технологической операции можно либо указать группу рабочих центров, на которых возможно выполнение операции, либо явно указать один рабочий центр. В этом случае при планировании такой операции будет анализироваться доступность только указанного рабочего центра.

Рисунок 105 – Состав группы заменяемости рабочих центров: Токарные станки

Каждый рабочий центр имеет принадлежность к подразделению предприятия. Если подразделения предприятия - это территориально удаленные друг от друга точки, то для перемещения ТМЦ между подразделениями можно задать плановое время перемещения. Если ТМЦ перемещаются между рабочими центрами одного подразделения, то считается, что перемещение производится на границах смен. Для изделий, которые выполняются на одном рабочим центре, время перемещений не задается.

Рисунок 106 – Режимы транспортировки

Просмотр и контроль сформированных посменных планов производится с помощью отчета «Сменно-суточное задание».

План-фактный анализ посменного производства осуществляется с помощью отчетов «План-фактный анализ планирования производства» и «Оценка отставания производства»

Посменное планирование производства

На основе укрупненного плана производства, уточненного плана продаж, данных о полученных заказах и фактических учетных данных завершенного периода составляется уточненный план производства. А уже на основе уточненного плана производства составляется план производства по сменам.

Уточненный план производства и посменный план составляются с детализацией до номенклатурных позиций, используемых материалов, рабочих центров. Под рабочим центром здесь понимается место выполнения технологической операции: станок, группа оборудования, цех.

План производства по сменам отличается от уточненного плана производства большей степенью детализации и более коротким периодом планирования. Предусматривается формирование детального посменного графика производства и потребления, оценка его исполнимости с учетом запланированной загрузки ресурсов.

Посменное планирование обладает следующими возможностями:

• Планирование с учетом доступности мощностей. В случае недостаточности мощностей в подпериодах осуществляется перенос планируемых операций в подпериоды с доступными свободными мощностями.
• Формирование детального план-графика производства и операций.
• Учет времени транспортировки между складами и подразделениями.
• Уточнение производственного плана до отдельных номенклатурных позиций с расчетом точных сроков производства.
• Формирование графика загрузки производственных мощностей и потребности производства в сырье и комплектующих.
• Формирование графика финальной сборки с уточнением сроков производства.
• Расчет загрузки рабочих центров в ходе определения графика потребностей в материалах.
• Формирование плана-графика потребностей производства.
• Формирование заданий на производство, сменно-суточных заданий.
• Контроль и анализ отклонений от выполнения заданий.

Оперативное (посменное) планирование и оперативное управление производством

Общая методология оперативного планирования производства в MRP II, реализованная в 1С:УПП

Оперативное планирование производства означает составление детальных планов выполнения конкретных технологических операций по выпуску определенных деталей и изделий на короткий период времени, с разбивкой по рабочим дням и сменам. В конфигурации 1С:УПП этот вид планирования является наиболее детализированным, и реализован он в подсистеме "Посменное планирование производства".

Оперативные планы, составленные в соответствии с методологией MRP II, имеют высокую степень достоверности. Эти планы составляются с использованием информации о технологии производства, с учетом возможностей и ограничений оборудования (рабочих центров), а также во внимание принимаются ранее составленные оперативные планы производства и, соответственно, новые задания назначаются с учетом текущего уровня загрузки оборудования и уже назначенных на рабочие центры заданий. При назначении заданий учитывается не только текущий и доступный уровень загрузки оборудования, но и возможность выполнения задания к указанному сроку. То есть задания назначаются до тех пор, пока не исчерпан ресурс оборудования, ресурс времени (может быть, производственный цикл изготовления изделия получается больше периода времени, доступного для планирования) или не запланированы все имеющиеся задания.

Кроме того, результатами оперативного планирования будут являться сформированные потребности в материалах. На основании сформированных посменных планов и отраженной в системе фактической выработке можно проводить план-фактный анализ и принимать управленческие решения.

Именно на данном уровне планирования реализованы алгоритмы MRP I + CRP (планирование материальных потребностей и потребностей в производственных мощностях), причем эти алгоритмы работают в паре сразу, а не последовательно.

Это самый трудоемкий этап планирования, когда требуется большое количество машинного времени и не с первого раза удается составить исполнимый план, когда все рабочие задания будут распланированы. Поэтому для сокращения количества итераций планирования бывает необходимым и даже рациональным использование предыдущих стадий планирования (совокупного и предварительного). Уже на этих стадиях планирования можно обнаружить "узкие места" в производстве и заблаговременно принять необходимые меры по корректировке самого плана или введению дополнительных мер по расшивке "узких мест" (покупки оборудования, организации дополнительной смены, найма временных рабочих).

Итак, составленный оперативный график работы даст ответ на вопросы: "что?" (какие детали и (или) операции), "когда?" (в какой момент, период времени), "в каком количестве?" (должны быть выполнены), "что в результате должно быть получено?" (какие изделия).

Составлять оперативные планы (или их еще называют сменно-суточные задания) можно на основе данных предыдущих уровней планирования (совокупного и предварительного), но также и без их участия. Кроме того, если предприятие решило, что этот вид планирования является для него избыточным, то возможно управлять производством (назначать производственные задания и т.д.) вручную, не применяя механизм оперативного планирования. Но в этом случае автоматической оценки исполнимости назначаемых заданий производиться не будет.

Общая схема оперативного планирования показана на рис. 9.56. С помощью документа "План производства по сменам" реализуется схема оперативного планирования. Исходными данными схемы являются: имеющиеся в системе планы производства и заказы покупателей, индивидуальные выпуски, вручную назначаемые пользователем (формируют так называемый главный календарный план производства), нормативносправочная подсистема (спецификации, технологические карты, графики работы рабочих центров и др.); можно учитывать также уровень доступных к использованию запасов (если имеется запас деталей, потребность в них будет удовлетворяться из запасов). При назначении новых заданий учитываются ра-

Рис. 9.56.

нее назначенные операции. Итогом планирования являются формирование сменно-суточных заданий, возможность введения документов оперативного управления производством и снабжением "Задания на производство" и "Формирование потребностей", а также возможность проведения план-фактно- го анализа производства.

Для предприятий, работающих по стратегиям "сборка на заказ" или "производство на заказ", актуальным будет использование "Заказов покупателей" как источника информации для оперативного планирования. Работая в условиях фактического отсутствия планов производства, с использованием заказов покупателей, предприятие должно применять оперативные механизмы снабжения или хранить страховые запасы сырья и материалов для производства.

Обычно на практике применяют поэтапное внедрение информационных систем: сначала блок оперативного учета, а далее постепенно все остальное. Для реализации функции производственного планирования целесообразно вначале внедрять функционал планирования по сменам. И пока планирование с применением документа "План производства" не налажено, в качестве исходных данных оперативного планирования возможно использование "индивидуальных внеплановых выпусков", когда в документе "План производство по сменам" на закладке "Индивидуальные выпуски" можно указать количество продукции, производство которой необходимо спланировать.

Когда на предприятии будет полностью реализован механизм планирования, включая сводное и предварительное планирование, "План производства" должен выступить стандартным основным источником данных для оперативного планирования.

Напомним об основных положениях модели оперативного планирования и дополнительных требованиях:

• необходимо предварительно сформировать нормативную базу (спецификации, технологические карты и т.д.);
• посменное планирование ориентировано в основном на дискретный тип производства;
• планирование ведется с точностью до деталеопераций, т.е. операций и номенклатур с характеристиками;
• график производства составляется с точностью до секунд;
• используемый горизонт планирования должен быть не меньше времени производственного цикла изготовления планируемого изделия, а лучше также с учетом времени закупки материалов для производства;
• внутренняя структура у операции отсутствует, при необходимости детализации конкретной операции нужно разложить ее на составляющие операции;
• рабочий центр может быть занят выполнением только одной операции в один момент или период времени;
• в результате выполнения операции возможен выпуск нескольких изделий за один раз;
• время выполнения одной операции по одной технологии на конкретном рабочем месте постоянно и не зависит от объема производства;
• не предусматривается групповая работа рабочих центров над одним экземпляром изделия;
• нет внутренней структуры занятости рабочего центра;
• одно и то же изделие не может одновременно обрабатываться на двух рабочих центрах;
• рабочий центр занят в течение всей производственной операции;
• подсистема посменного планирования не контролирует выполнение операций, фактический производственный учет (выпуск изделий) выполняется документом "Отчет производства за смену", план-фактный анализ предполагает сравнение плановых данных с фактически учтенным выпуском;
• выпуск и потребление материалов связаны с выполнением конкретной операции, при этом материалы потребляются в начале операции, а готовые изделия получаются в конце исполнения операции;
• учитываются только потребления материалов и выпуск полуфабрикатов и продукции по конкретным спецификациям, а последовательный учет потребления и выпуска объектов незавершенного производства по операциям технологической карты (т.е. внутри, в "черном ящике" спецификации) в системе не ведется;
• данные о потребляемых полуфабрикатах в системе не хранятся, а вычисляются с использованием нормативно-справочной системы.

В заключение приведем сравнение подсистем планирования различных уровней (табл. 9.1).

Таблица 9.1. Сравнение подсистем планирования